Настоящие нормы распространяются на сварку, термообработку и контроль качества стальных технологических трубопроводов с условным проходом до 500 мм включительно, работающих под давлением свыше 9,81 до 245 МПа (свыше 100 до 2500 кгс/см²), и предназначенных для транспортирования жидких и газообразных сред, в том числе коррозионных, пожаро-и взрывоопасных.

Нормы не распространяются на трубопроводы энергетических установок, пара и горячей воды, установок специального назначения (атомных, криогенных и др.).

Нормы предназначены для организаций и предприятий, подведомственных корпорации “Укрмонтажспецстрой”, но могут использоваться и в других отраслях.

1 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.                Нормы содержат требования к основным (свариваемым) и сварочным материалам к подготовке и сборке стыков  трубопроводов под сварку, технологии ручной электродуговой и аргонодуговой сварки, термообработке сварных стыков, качеству сварных соединений и методам контроля качества,оформлению рабочей документации. Даны рекомендации по выбору соответствующих оборудования и аппаратуры.

1.2.                Нормы разработаны в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и других нормативных документов, полный перечень которых приведен в приложении 12.

1.3.                Для обеспечения безопасных условий труда и соблюдения санитарных норм следует руководствоваться СНиП III-4-80 - “Техника безопасности в строительстве”, Ведомственными Правилами техники безопасности и гигиены при сварочных работах и термической резке материалов в строительстве РТМ 36 Украина 14-87 и Инструкцией по радиационной безопасности при работе с источниками ионизирующих излучений РТМ 36 Украина 7-89, а также ГОСТ 12.3.004 “Термическая обработка материалов. Общие требования безопасности”.

2 ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1.                Для стальных технологических трубопроводов высокого давления применяют трубы (детали трубопроводов) из низкоуглеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей.

2.2.                Марки основных материалов, на которые распространяются требования настоящих норм, а также химический состав и механические свойства содержатся в приложении 1 и 2.

2.3.                Качество материалов должно подтверждаться соответствующими сертификатами предприятий-изготовителей (поставщиков).

2.4.                При отсутствии сертификата предприятие-заказчик должно проверить материал труб на соответствие по химическому составу и механическим свойствам требованиям проекта.

2.5.                Материалы труб, к которым предъявляются требования по стойкости к межкристаллической коррозии, независимо от наличия сертификата перед запуском в производство должны быть испытаны на склонность к межкристаллической коррозии (МКК) по ГОСТ 6032.

2.6.                Транспортировка и хранение труб и деталей трубопроводов должны не исключать возможность механического повреждения, попадания влаги и пыли во внутренние полости. Кроме того, должен быть обеспечен доступ к трубам для осмотра и замеров в местах складирования.

2.7.                Наружные и внутренние поверхности труб и деталей трубопроводов не должны иметь механических повреждений, коррозии и дефектов металла (трещин, раковин, закатов и волосин). Внутренние поверхности должны быть чистыми.

2.8.                Согласно ГОСТ 10692 на каждой трубе диаметром свыше 140 мм с толщиной стенки 3,6 мм и более должна быть нанесена маркировка (клеймо, несмываемая краска). Маркировка труб диаметром до 140 мм наносится на ярлык.

Маркировка находится на расстоянии не более 500 мм и не менее 20 мм от торца трубы и подчеркнута яркой краской. Трубы с толщиной стенки 10 мм и более маркируют еще клеймением на торце трубы. При этом конец трубы по наружной поверхности, на торце которого нанесена маркировка, должен быть обведен яркой краской в виде дуги или полукольца.

Маркировка должна содержать размеры труб, марку металла и товарный знак завода-изготовителя, а на трубах из легированных сталей – дополнительно номер плавки и номер трубы.

3 СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

3.1                  Применяемые сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, защитный газ) должны соответствовать действующим государственным стандартам, техническим условиям, иметь сертификат предприятия-изготовителя.

3.2                  Для сварки следует применять сварочные материалы:

а)            электроды покрытые металлические - по ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 или техническим условиям на изготовление и поставку данной марки электродов;

б)           электроды вольфрамовые сварочные - по ГОСТ 2349;

в)           проволоку стальную сварочную по ГОСТ 2246 или техническим условиям на конкретную марку проволоки;

г)            аргон - по ГОСТ 10257 (сорт – высший и первый).

3.3                  При приемке сварочной проволоки следует проверить наличие бирок на метках, соответствие их данным сертификатов, также состояние поверхности проволоки.

3.4                  Независимо от наличия сертификата каждая партия электродов или проволоки перед использованием должна быть проверена на соответствие сварочно-технологических свойств требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 2246, технических условий.

3.5                  Качество аргона в соответствии с ГОСТ 10157 удостоверяет сопроводительный документ, который закладывают в закрываемый  колпачком маховичок вентиля каждого баллона.

3.6                  Качество аргона необходимо проверить в каждом баллоне. Для этого следует произвести наплавку валика 100-150 мм на пластину или трубу и проверить внешним осмотром по ГОСТ 3242 поверхность наплавки и излома шва. При наличии пор в шве газ, находящийся в данном баллоне, бракуют.

3.7                  Сварочные материалы, предназначенные для выполнения соединений, к которым предъявляются требования стойкости против межкристаллитной коррозии (ММК), должны быть испытаны  на склонность к ММК по ГОСТ 6032.

3.8                  Сварочные материалы, предназначенные для сварных соединений из аустенитных сталей, работающих при температуре свыше 350 ºС, должны обеспечивать в наплавленном металле содержание ферритной фазы в соответствии с требованиями табл.1. Сварочные материалы, предназначенные для сварных соединений, работающих в водородосодержащих средах при температуре свыше 200 ºС, должны обеспечивать в наплавленном металле содержание хрома не менее 2%.

Таблица 1

Температура эксплуатации сварных соединений, ºС	Содержание ферритной фазы, % не более
До 350	Не ограничивается
Свыше 350 до 450	10
Свыше 450 до 510	8

 

3.9                  Электроды и сварочную проволоку необходимо хранить в сухих помещениях при температуре воздуха не ниже плюс 15 ºС и влажности не более 50%.

3.10              Перед использованием электроды должны быть прокалены при температуре согласно паспортным данным или техническим условиям. Ориентировочные режимы прокалки электродов приведены в приложении 3.

3.11              Прокалка одной и той же партии электродов допускается не более двух раз.

3.12              Прокаленные электроды необходимо хранить в сушильных шкафах при  температуре до 100 ºС, в герметической таре с влагопоглощающими реагентами или в специальных кладовых-хранилищах, размещая их в отдельных ячейках по маркам и диаметрам.

3.13              Сроки годности сварочных материалов в зависимости от условий их хранения после прокалки указаны в приложении 3. При хранении в сушильных печах (шкафах) или в герметической таре срок годности прокаленных материалов не ограничивается. По истечении срока годности электроды, хранящиеся в кладовой, подлежат повторной прокладке.

3.14              Сварочная проволока должна быть очищена любым механическим способом от ржавчины, загрязнений и обезжирена.

3.15              Электроды и проволоку следует выдавать в количестве, необходимом для работы в течение смены.

На рабочем месте электроды и присадочную проволоку для аргонодуговой сварки следует хранить в пеналах с закрывающимися крышками. Для электродов рекомендуются термопеналы с электроподогревом до 90-100 ºС, питание от сварочной цепи.

3.16              Марки сварочных материалов показаны в приложении 5.

4 СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

4.1                   Для выполнения сварочных работ комплектуются следующие посты:

а)            ручной электродуговой сварки;

б)           аргонодуговой сварки.

4.2                   Сварочное оборудование должно быть в исправном состоянии, укомплектовано контрольно – измерительными приборами. Правильность показания приборов следует проверять не реже одного раза в месяц. Колебание напряжения в сети не должно превышать 5 %; целесообразно питание сварочных постов от отдельного фидера.

4.3                   Ручную электродуговую сварку следует производить на постоянном токе обратной полярности с питанием от многопостовых (ВДМ-1001, ВДУ-1202) и однопостовых (ВД-306, ВД-401, ВДУ-506 и т.п.) выпрямителей.

4.4                   Ручную аргонодуговую сварку следует выполнять на постоянном токе прямой полярности с помощью специальных (комплексных) установок: УДГ-161, “Супер СЭЛМА”, УДГ-201, УДГ-301, УДГ-251, УДГ-350 и т.п.

4.5                   Возможно комплектование на местах постов для аргонадувной сварки с помощью однопостовых выпрямителей, указанных в п.4.3, и балластных реостатов РБ-201, РБ-301.

4.6                   Для понижения давления аргона и поддержания его постоянным следует применять аргоновые редукторы с показывающими расходомерами марок АР-10, АР-150 по ТУ 26-06-194-74, а также кислородный баллонный редуктор БКО-25-1 по ТУ 26-05-499-80. Рекомендуются горелки марки ЭЗР-5-2 (на ток до 80 А), ЭЗР-3 (на ток до 150 А); а также горелки АГМ-203, АРЮ-2М и др.

4.7                   Перечень вспомогательного оборудования, инструмента и аппаратуры, необходимых для выполнения сварочных работ, приведен в приложении 4.

5 ОРГАНИЗАЦИЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ РАБОТНИКОВ

5.1                   До начала работ по монтажной площадке должен быть выделен и оборудован участок укрупнительной сборки и сварки трубопроводов.

5.2                   Участок должен быть оборудован стендами для укрупнительной сборки, а также оборудованием для механической, термомеханической обработки и сварки трубопроводов.

5.3                   Оборудование для сварки и термообработки сварных стыков на монтажной площадке рекомендуется размещать в передвижных контейнерах или машинных залах. Для хранения и сушки электродов и проволоки должны быть оборудованы склады (кладовые).

5.4                   При значительном объеме контроля качества сварных соединений на монтажной площадке следует оборудовать специальное помещение (лабораторию) и охраняемое хранилище для источников ионизирующего излучения.

5.5                   К сварке трубопроводов высокого давления допускаются сварщики не ниже 5 разряда, имеющие удостоверение на право выполнения ответственных сварочных работ (полученное в соответствии с Правилами аттестации сварщиков).

5.6                   Независимо от наличия удостоверения сварщики, приступившие к сварке трубопроводов высокого давления, должны пройти контрольные испытания в условиях, тождественных производственным. Контрольные испытания повторяются, если производственные условия (материалы, оборудование, технология и т.д.) изменялись.

С этой целью рабочему следует заварить два допускных стыка из каждой партии однотипных стыков труб каждой марки стали, которые он будет сваривать в производстве. Один стык должен быть вертикальным, другой - горизонтальным. Сварка - в неповоротном положении.

Однотипными следует считать сварные соединения следующих групп диаметром: до 25 мм, 32-60 мм, 70-100 мм, 125-500 мм.

5.6          Материалы, применяемые при сварке допускных стыков (основной материал электроды, сварочная проволока), по своим механическим и другим свойствам должны полностью отвечать требованиям, предъявляемым к основным и сварочным материалам, применяемым на данном объекте.

5.7                   Допускные стыки должны подвергаться внешнему осмотру, проверке сплошности физическими методами контроля, механическим испытаниям в соответствии с п.п.11.3-11.16 настоящих норм.

5.8                   В случае получения неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка:

а)            по внешему осмотру – сварщик признается не выдержавшим испытание и другим методам контроля стык не подвергается:

б)           по контролю сплошности физическими методами - производится повторный контроль двух других вновь заваренных стыков.

В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях хотя бы одного из образцов, сварщик признается не выдержавшим испытание;

в)           по механическим испытаниям – производится повторное испытание удвоенного количества образцов из этого же стыка или из вновь заваренного.

5.9                   В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний хотя бы одного образца сварщик признается не выдержавшим испытание и не допускается к выполнению данного вида работ.

5.10               Каждому сварщику присваивается личное клеймо (цифровое или буквенное). Повторение клейма на одном объекте не допускается.

5.11               Руководство сварочными работами и контроль за соблюдением технологии сборки и сварки, а также контроль за качеством сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники (ИТР), прошедшие специальную подготовку, изучившие рабочие чертежи и технологические процессы сборки и сварки монтируемых трубопроводов.

5.12               К выполнению работ по термической обработке сварных стыков допускают операторов – термистов, прошедших специальное обучение по программе, утвержденной руководителем организации. Квалификация оператора – термиста не должна быть ниже 4 разряда.

5.13               К выполнению контроля качества сварных стыков неразрушающими методами допускают дефектоскопистов, прошедших теоретическое и практическое обучение и получивших соответствующее удостоверение. Заключения о качестве сварных стыков могут давать только дефектоскописты II-го уровня.

6  ПОДГОТОВКА КРОМОК ПОД СВАРКУ

6.1                   В процессе подготовки стыковых соединений трубопроводов необходимо произвести селективный подбор труб по внутреннему диаметру; в одну группу должны входить трубы, имеющие расхождение по внутреннему диаметру до 4%, но не более 2 мм.

6.2                   Резку труб и подготовку кромок под сварку нужно выполнять механическим способом. Допускается разделительная газовая или плазменная резка, но только при последующей механической обработке торца трубы, считая от максимальной впадины реза, на величину не менее указанной в табл.2, причем резку осуществляют при температуре окружающего воздуха и предварительного подогрева, указанной в табл.3.

Шероховатость поверхности кромок, подготовленных под сварку, должна быть не более R_z80 ГОСТ 2789.

Таблица 2

Сталь	Глубина механической обработки, мм
Хромоникелевая, хромоникельтитановая, хромоникельмолибденотитановая (группа ХН)	2
Низкоуглеродистая, кремнемарганцовая (группа С)	3
Хромокремнемарганцовая (группа ХГ)	3
Хромомолибденовая (ХМ), хромомолибденовольфрамовая, хромомолибденованадиевая, хромомолибденовольфрамованадиевая (ХФ)	6

 

6.3                   Ширина зоны предварительного подогрев места реза должна быть не менее тройной толщины стенки трубы. Охлаждение после резки следует производить под слоем теплоизоляции.

6.4                   Конструктивные размеры кромок сварных соединений трубопроводов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037, ГОСТ 23518, рабочих чертежей или технических условий. Применение остающихся подкладных колец для сварки стыковых соединений трубопроводов не допускается.

6.5                   Плоскость подготовленного под сварку торца трубы или детали должна быть перпендикулярна ее оси. Перекос плоскости торца относительно оси не должен превышать 0,5 мм.

6.6                   При подготовке к сборке деталей трубопроводов, фактические размеры которых отвечают требованиям стандартов и технических условий, но не соответствуют требованиям рабочих чертежей на сварные соединения в части подготовки кромок, допускается подгонка проточкой или шлифовкой при условии сохранения расчетной толщины стенки. Угол проточки не должен превышать 15 град.

6.7                   Внутренняя и наружная поверхности свариваемых элементов должны быть зачищены до металлического блеска механическим способом на ширину не мене 20 мм от границы разделки кромок.

6.8                   При зачистке следует применять абразивный инструмент, напильники, щетки раздельно для сталей групп С и ХГ, групп ХМ и ХФ, а для группы ХН – щетки из нержавеющей стали.

Таблица 3

Сталь	Температура ºС
	окружающего воздуха	предварительного подогрева
Углеродистая, кремнемарганцовая, хромоникелевая, хромоникельтитановая, хромоникельмолибденовая	До минус 20	Без подогрева
Хромокремнемарганцовая	До минус 10	100-150
Хромомолибденовая, хромомолибденовольфрамовая, хромомолибденованадивая, хромомолибденовольфрамованадиевая	До 0	200-250

7 СБОРКА ТРУБОПРОВОДОВ

7.1                   Сборку следует осуществлять в сборочных или центровочных приспособлениях любых конструкций без жесткого закрепления.

7.2                   Сборку стыка трубопровода необходимо производить в условиях надежной защиты от ветра и попадания на стык атмосферных осадков и грязи.

7.3                   Допускается приварка технологических креплений на расстоянии 60-70 мм от торца трубы с последующим удалением их механическим способом, зачисткой наплавленного металла заподлицо с поверхностью трубы и контролем зачищенных поверхностей методом цветной дефектоскопии.

7.4                   Крепления, привариваемые к трубам и деталям из сталей аустенитного класса, должны быть изготовлены из хромоникелевой стали типа 18-10, а к трубам и деталям из сталей перлитного класса - из соответствующих сталей.

7.5                   При сборке стыковых соединений трубопроводов из аустенитных сталей, к сварным соединениям которых предъявляются требования стойкости против межкристаллической коррозии, приварка технологических креплений не допускается.

7.6                   Приварку технологических креплений необходимо производить в соответствии с принятой для данной марки стали технологией сварки и термообработки. Термообработка должна производиться по всей окружности.

7.7                   Смещение внутренних кромок свариваемых деталей при сборке не должно превышать 10% толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм.

Смещение наружных кромок свариваемых деталей не должно превышать половины предельного отклонения  на наружный диаметр трубы, но не более 8,0 мм при условном проходе Ду 400 мм и более.

При смещении, превышающем допустимое значение, на трубе с большим наружным диаметром необходимо выполнить скос под углом не более 15 ºС. Смещение кромок и угол трубы и детали следует контролировать набором шаблонов.

7.8                   Устранение зазоров между торцами труб или несовпадение осей труб, возникших при укладке трубопроводов, путем нагрева, натяжения труб или искривления осей категорически запрещается.

7.9                   Отклонение от прямолинейности, замеренное в трех расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм в обе стороны от стыка, не должно превышать 0,5 мм.

7.10               Закрепление кромок труб и деталей трубопроводов при сборке должно осуществляться  прихватками.

7.11               При применении подогрева перед прихваткой и сваркой зазор в монтажных стыках следует устанавливать с учетом температурных удлинений участков трубопроводов (0,9 – 1 мм на 1 м нагреваемого участка трубопроводов при нагреве на 100 ºС).

7.12               Поверхность скоса кромок перед прихваткой следует очистить от загрязнений и ржавчины и обезжирить растворителем.

7.13               Свободные концы труб на весь период проведения сварочных работ следует заглушить.

7.14               Прихватки должны отвечать требованиям, предъявлямым к сварному шву; их следует выполнять рабочим, которые ведут сварку, с применением сварочных материалов тех же марок, что и при сварке стыка. Если работу выполнили рабочие меньшей квалификации, прихватки перед сваркой должны быть удалены.

7.15               Длина прихваток должна составлять 15-30 мм, высота не должна превышать половины стенки трубы при толщине стенок до 8 мм включительно и 4 мм – при толщине стенок свыше 8 мм.

Прихватки следует располагать равномерно по периметру собранного стыка. Количество прихваток на стыке приведено в табл.4.

 

Таблица 4

 

Диаметр, Ду, мм	Количество прихваток
6-25	2
32-100	2-3
125-200	2-4
250-400	4-6

 

7.16               Запрещается выполнять прихватку в местах начала и окончания шва. Прихватку следует выполнять с полным проваром корня шва.

7.17               Прихватки следует контролировать внешним осмотром. Выявленные дефектные прихватки должны быть удалены механическим способом. Прихватки взамен удаляемых следует располагать в новых местах.

7.18               Собранные под сварку стыки должны быть приняты назначенным для этой цели инженерно-техническим работником и зарегистрированы в Журнале сварочных работ.

8 СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ

Общие положения

 

8.1                   К сварке трубопроводов можно приступать после принятия стыков под сварку с регистрацией в Журнале сварочных работ (см. приложение 11).

8.2                   Рекомендуется применять следующие способы сварки:

а)            ручную аргонодуговую для труб Ду

б)           ручную электродуговую для труб Ду50 мм и толщиной стенки 4 мм;

в) комбинированную с заваркой корня шва в аргоне на высоту до 4-5 мм и заполнением стыка ручной электродуговой сваркой – для труб Ду>50 мм.

8.3                   Сварку трубопроводов, предназначенных для транспортирования коррозионных сред, следует производить аргонодуговым или комбинированным способом.

8.4                   Сварочные материалы в зависимости от способа сварки и назначения указаны в приложении 5.

8.5                   Прихватку и сварку стыков трубопроводов при температуре окружающего воздуха  0 ºС следует производить с соблюдением условий, приведенных в табл.5, а также укрывая рабочее место от дождя, снега, ветра тентами, навесами, щитами и т.п.

8.6                   Предварительный подогрев должен обеспечивать заданную температуру и равномерный нагрев по периметру сварного соединения.

8.7                   Ширина зоны нагрева должна быть не менее двух толщин стенки трубы, но не менее 50 мм в каждую сторону от стыка.

8.8                   Проведение сварочных работ при температуре окружающего воздуха ниже предела, указанного в табл.5, для данной марки стали, разрешается только в укрытиях, тепляках с обязательным поддержанием температуры в рабочей зоне не ниже указанных пределов.

8.9                   При необходимости выполнения контроля радиографированием или цветной дефектоскопией корня шва стыков трубопроводов, свариваемых с сопутствующим подогревом, рекомендуется выполнять следующие указания:

после сварки корня шва стык охладить под слоем теплоизоляции до температуры, допускающей проведение контроля (60 ºС):

нагревательные устройства при этом снимать не следует. Допускается просвечивание без охлаждения стыка через слой теплоизоляции толщиной 50-10 мм;

после снятия со стыка кассет с пленкой или осмотра стыка или удаления проявляющей жидкости при контроле цветной дефектоскопией стык нагреть вновь до температуры сопутствующего подогрева;

поддерживать температуру сопутствующего подогрева до получения результатов контроля и окончания сварки стыка

8.10               Сварку трубопроводов из сталей 15ХМ, 12Х1МФ, при толщине стенки свыше 30 мм и сталей марок 30ХМА, 15Х5М, 15Х1М1Ф, 18Х3МВ, 20Х3МВФ независимо от толщины стенки следует вести неприрывно до окончания заполнения разделки. При вынужденных перерывах следует поддерживать температуру подогрева сварного стыка в соответствии с требованиями табл.5, или произвести термообработку до возобновления сварки.

Таблица 5

Сталь группы	Толщина стенки труб, мм	Температура окружающего воздуха, при которой разрешается сварка, ºС	Температура подогрева, ºС
С	До 16 Свыше 16	До минус 20	Без подогрева Предварительный подогрев 100-150
ХГ	До 10 10 и выше	До минус 10	Без подогрева Предварительный подогрев 100-200
ХМ кроме марок 30ХМА, 15Х5М	Все толщины	До 0	Предварительный и сопутствующий подогрев 200-250
30ХМА, 15Х5М	“	“	300-350
ХФ	“	“	350-400
ХН	“	Минус 20	Без подогрева

 

8.11               Общие правила выполнения сварки:

режим отработать на пробных стыках труб из аналогичного материала;

строго соблюдать последовательность наложения швов;

применять только те сварочные материалы, которые предназначены для данного металла;

сварку следует начинать в разделке или в наплавленном металле, кратер шва заплавлять частыми короткими замыканиями электрода. Запрещается выводить кратер на основной металл;

при многослойной сварке каждый валик слоя и каждый слой шва перед наложением последующего должны быть очищены от шлака и брызг металла. Отдельные валики и слои должны быть выполнены так, чтобы замыкающие участки швов были смещены на 20-30 мм;

в случае обрыва дуги сварку возобновляют, отступив на 15-20 мм назад от кратера и предварительно очистив это место от шлака и окалины.

8.12               По окончании сварки сварные соединения должны быть очищены от шлака, брызг, защитного покрытия и замаркированы клеймом сварщика. При сварке стыка двумя сварщиками, каждый из них ставит свое клеймо на том участке шва, где производил сварку.

8.13               Клеймение следует производить ударным способом на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва. Глубина клеймения не должна превышать 0,5 мм.

Стыки трубопроводов Ду32 мм не клеймят, но они должны быть зарегистрированы в Журнале сварочных работ.

Ручная электродуговая сварка

8.14               При ручной электродуговой сварке неповоротных стыков следует применять электроды диаметром 2,5-3 мм для выполнения корня шва, а для заполнения разделки электроды диаметром 4 мм. Для сварки поворотных стыков можно применять электроды диаметром 5 мм, начиная с третьего слоя.

8.15               Ручную электродуговую сварку стыков трубопроводов сталей группы ХН следует выполнять только электродами диаметром 3 и 4 мм.

8.16               Разбивка на участки при многослойной сварке должна производится так, чтобы “замки” в соседних валиках и слои были смещены на 10-15 мм. Облицовочный слой шва следует заваривать без разбивки на участки с целью перекрытия всех “замков” предпоследнего слоя.

8.17               Ориентировочное количество слоев в шве – Sx1/3, количество валиков Sx1/3x(1,3-1,5), где S– толщина стенки свариваемой трубы, мм. Сварка стыковых соединений трубопроводов при S5 мм должна производиться не менее, чем в два прохода.

8.18               Сварку вертикальных неповоротных стыков следует выполнять в направлении снизу вверх. Сварку потолочной части стыка следует начинать, отступив от самой нижней точки на 10-20 мм.

8.19               Рекомендуемые режимы ручной электродуговой сварки стыков трубопроводов приведены в приложении 6.

Ручная аргонодуговая сварка

8.20               Ручную аргонодуговую сварку следует производить постоянным током прямой полярности (минус на электроде), выдерживая при этом дугу длиной 1-2 мм.

8.21               Подачу аргона из горелки необходимо начинать на 8-10 с раньше момента зажигания дуги и прекращать через 5-8 с после обрыва дуги. В течение этого времени следует направлять струю аргона на кратер.

8.22               При аргонодуговой сварке особое внимание следует уделять провару корня шва и заделке кратера. Заделку кратера необходимо производить путем ввода в кратер капли расплавленного металла сварочной проволоки с одновременным отводом горелки от стыка до обрыва дуги.

8.23               Рекомендуемые режимы ручной аргонодуговой сварки приведены в табл.6.

Таблица 6

Толщина свариваемого металла, мм	Число проходов	Диаметр присадочной проволоки, мм	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В	Расход аргона в горелку, л/мин
До 6	1-2	1,6-2,0	50-80	10-11	10-11

Диаметр вольфрамовой проволоки 3 мм.

Особенности ручной электродуговой сварки

высоколегированных сталей

 

8.24               При сварке труб из высоколегированных сталей перед выполнением каждого последующего валика температура металла предыдущего валика и околошовной зоны не должна превышать 100º С.

8.25               При необходимости допускается перерыв в сварке после заполнения разделки на высоту не менее половины толщины стенки. При этом необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка.

8.26               В процессе сварки поверхность труб рекомендуется защитить от прилипания брызг расплавленного металла препаратом “Дуга 2”, тонким слоем водного раствора каолина и др.

8.27               Сварные швы следует выполнять узкими валиками без значительных поперечных колебаний электрода при минимальных значениях силы сварочного тока и напряжения на дуге.

Сварочные материалы, предназначенные для соединения из сталей, работающих при температуре 350 ºС, должны обеспечивать в наплавленном металле содержание ферритовой фазы в соответствии с требованиями табл.1.

9 СВАРКА РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

9.1                   При сварке разнородных сталей одного структурного класса следует соблюдать следующие дополнительные требования:

температуру подогрева выбирать по более легированной стали (табл.5);

сварочные материалы (электроды, проволоку) выбирать по менее легированной стали (см. приложение 5, табл.5);

термическую обработку производить в соответствии с требованиями приложения 9.

9.2                   Сварку стыковых соединений из сталей аустенитного класса с перлитными можно выполнить как с предварительной наплавкой кромок перлитных сталей, так и без нее, в соответствии с рекомендациями, изложенными в приложении 7.

9.3                   Форма наплавки должна соответствовать форме подготовки кромок под сварку.

9.4                   Толщина аустенитной наплавки после механической обработки должна составлять 4-6 мм на деталях из незакаливающихся сталей и 8-9 мм на сталях закаливающихся (хромомарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевольфрамовых).

При двухслойной наплавке толщина первого слоя должна составлять 3-4 мм.

9.5                   После наплавки кромок на трубах и деталях трубопроводов их сталей перлитного класса аустенитными сварочными материалами их следует подвергнуть термообработке по режимам, указанным в обязательном приложении 8, (кроме сталей 16ГС, 14ХГС).

9.6                   При сварке стыковых соединений трубопроводов, в которые входят детали с кромками, наплавленными аустенитными сварочными материалами, подогрев не производится, после сварки термическая обработка не требуется.

9.7                   Приварку элементов опор из сталей марок 10 и 20 к трубопроводам и их деталям из стали перлитного класса следует выполнять электродами типа Э42А, а из стали марки 09Г2С‑Э50А.

9.8                   Приварку опор из сталей марок 10 и 20 к деталям трубопроводов из сталей аустенитного класса следует выполнять без термической обработки электродами типов Э‑11Х15Н25М6АГ2, Э-08Х24Н40М7Г2. Для приварки опор к трубопроводам, предназначенным для эксплуатации при рабочей температуре до 350 ºС, допускается применение электродов типа Э-10Х25Н13Г2.

9.9                   Приварка должна выполняться в соответствии с режимами, установленными для сталей, из которых изготовлены колена и трубопроводы.

10  ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

10.1               Перед термической обработкой каждый сварной стык необходимо проконтролировать: при толщине стенки свыше 16 мм – просвечиванием корня шва трубы перед заполнением разделки и во всех случаях по окончании сварки - внешним осмотром с применением лупы десятикратного увеличения.

10.2               Термической обработке следует подвергать сварные соединения трубопроводов, показанные в табл.7.

 

Таблица 7

Группа сталей	Толщина стенки (S), с которой необходима термообработка
С	36 мм
ХГ, ХМ, ХФ (14ХГС, 15ХМ, 30ХМА, 12Х1МФ, 15Х5М, 18Х3МВ, 20Х3МВФ	Независимо от величины S
ХН	36 ммпри наличии требований в проекте

Примечание.

1)                       Сварные соединения трубопроводов, предназначенные для эксплуатации при температуре 450 ºС и выше независимо от толщины стенки следует подвергать термической обработке.

2)                       Сварные соединения из сталей группы ХМ и ХФ после наплавки свариваемых кромок аустенитными материалами подлежат термообработке.

10.3               Термическую обработку необходимо выполнять с возможно меньшим перерывом после окончания сварки.

Сварные соединения трубопроводов с толщиной стенки 36 мм и более из сталей группы ХМ и ХФ обязательно подвергать термической обработке непосредственно после окончания сварки.

10.4               Если произвести термообработку непосредственно после окончания сварки невозможно, то при охлаждении стыка следует:

поддерживать температуру предварительного или сопутствующего подогрева в течение 1 ч;

обеспечивать скорость охлаждения стыков трубопроводов не более 70 ºС в 1 ч.

10.5               Стыки трубопроводов охлаждать под слоем теплоизоляции, но стыки трубопроводов из сталей группы ХН можно охлаждать на воздухе.

10.6               Термическую обработку следует выполнять без перерыва. При вынужденном перерыве (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя и т.п.) должно быть обеспечено медленное равномерное охлаждение стыка (нагреватели и теплоизоляцию со стыка снимать не следует).

Скорость охлаждения стыка от температуры отпуска до 300 ºС не должна превышать величин, указанных в приложении 8.

10.7               Общая ширина теплоизолирующего участка должна быть на 800-100 мм больше ширины зоны нагрева (ширина зоны нагрева равна ширине зоны установки электронагревателей). Толщина слоя теплоизоляции на нагреваемой зоне - должна быть не менее 40 мм, а на участках трубопровода, прилегающих к нагреваемой зоне - не менее 20 мм. При проведении термической обработки сварных соединений при температуре окружающего воздуха ниже 0 ºС толщину слоя теплоизоляции следует увеличить в 1,5-2 раза как в нагреваемой зоне, так и на прилегающих к этой зоне участках трубопровода. Крепление теплоизоляции следует производить металлическими поясами.

10.8               Нагрев выдержку и охлаждение сварного соединения в процессе термической обработки необходимо производить по режимам, указанным в обязательных приложениях 8 и 9.

10.9               При наличии двух и более одинаковых сварных соединений рекомендуется групповая термическая обработка. При этом следует контролировать температуру каждого сварного соединения.

Контроль качества термообработки

10.10           Качество термической обработки определяют измерением твердости зон сварных стыков. Сведения о термической обработке должны быть зарегистрированы в Журнале термической обработки (см. приложение 11). На стыке проставляют личное клеймо термиста.

10.11           Измерение твердости сварных соединений трубопроводов производить в следующем объеме:

15% - от числа термообработанных в течение месяца каждым нагревательным устройством однотипных сварных соединений труб или штуцеров из хромомарганцевых (ХГ) сталей, но не менее двух сварных соединений;

100% - сварных соединений труб и штуцеров из сталей групп ХМ и ХФ.

10.12           Значение твердости металла в любой зоне сварного соединения не должно выходить за пределы следующих значений, НВ:

149 –207 – для стали марки 14ХГС;

135 – 240 – для сталей марок 15ХМ, 12Х1МФ;

197 – 241 – для сталей марок 18Х3МФ, 30ХМА;

241 – 285 – для стали марки 20Х3МВФ;

155 – 240 – для стали марки 15Х5М.

10.13           Измерение твердости необходимо производить на двух диаметрально противоположных участках по периметру сварного соединения не мене чем в пяти точках на каждом участке: по центру шва, в зоне термического влияния на расстоянии 1-2 мм в обе стороны от границ сплавления и на основном металле – на расстоянии 10-20 мм в обе стороны от границ сплавления. На соединениях труб и деталей трубопроводов с условным проходом Ду 100 мм и менее измерение твердости следует производить на одном участке; на сварных соединениях штуцеров с трубами – в одном из доступных мест. На штуцерах, размеры которых не позволяют замерить твердость, контроль не производится.

10.14           При получении неудовлетворительных результатов твердости металла должны производиться повторные измерения твердости того же сварного соединения на удвоенном количестве участков. При  неудовлетворительных результатах повторного испытания сварное соединение при, твердости выше допустимых пределов, указанных в п.10.11., подлежит повторной термической обработке. Количество полных циклов повторной термической обработки должно быть не более двух.

10.15           При выявлении несоответствия твердости требуемым нормам хотя бы на одном из сварных соединений, проверяемых в неполном объеме, испытания на твердость должны быть проведены на всех однотипных сварных соединениях, прошедших термическую обработку, или должно быть проведено стилоскопирование.

10.16           Результаты контроля твердости должны фиксироваться протоколом замера твердости, номер и дата которых проставляется в Журнале термической обработки.

11 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

11.1               Требования к контролю качества сварных соединений, объемы и виды контроля, требования к предельно допустимым размерам дефектов сварных соединений, методы оценки их качества разработаны в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84.

11.2               Для обеспечения качества сварных соединений стыки трубопроводов высокого давления подвергаются:

предварительному контролю;

систематическому операционному контролю;

контролю качества готовых сварных соединений, включая испытания контрольных (сдаточных) стыков.

11.3               При предварительном контроле проверяют:

квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов, а также инженерно-технических работников, руководящих сборочно-сварочными работами и контролем качества сварки:

техническое состояние сварочного и термического оборудования, сборочно-сварочной оснастки, аппаратуры и приборов для дефектоскопии и контрольно-измерительных приборов;

наличие проектной и исполнительной нормативно-технической документации.

11.4               При операционном контроле проверяют:

состояние и качество подлежащих сварке концов труб, деталей трубопроводов, арматуры (в том числе правильность подготовки кромок, чистоту поверхностей) и сварочных материалов;

качество сборки под сварку;

технологические параметры и режимы предварительного и сопутствующего подогрева;

технологические параметры и режимы сварки, включая порядок наложения отдельных слоев, зачистку шлака между слоями, наличие наплывов, пор, трещин и других внешних дефектов в швах, а также режимы термообработки сварных соединений.

11.5               Контроль готовых сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями проекта следующими методами:

внешним осмотром и измерениями по ГОСТ 3242;

цветной – по ГОСТ 18442 или магнитопорошковой по ГОСТ 21105 дефектоскопией;

стилоскопированием металла шва по ГОСТ 7122 и ГОСТ 18895;

измерением твердости металла после термообработки по ГОСТ 9012;

радиографированием сварных швов – по ГОСТ 7512;

ультразвуковым контролем сварных швов – по ГОСТ 14782;

механическими испытаниями образцов – по ГОСТ 6996;

металлографическими исследованиями образцов - по ГОСТ 1778, ГОСТ 5639;

определением содержания ферритной фазы в металле – по ГОСТ 26364;

испытаниями на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032, ГОСТ 26394,

испытаниями на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032, ГОСТ 26394, ГОСТ 9.905, ГОСТ 9.903.

11.6               Сварные швы соединений деталей трубопроводов с элементами опор следует контролировать внешним осмотром и цветной или магнитопорошковой дефектоскопией. Контролю подвергается каждый сварной шов по всему периметру.

11.7               Назначение методов неразрушающего контроля приведено в табл.8.

11.8               Внешним осмотром и измерениями следует контролировать все сварные соединения; контроль производить до и после термической обработки.

По результатам контроля не допускаются:

трещины всех видов и направлений;

непровары и несплавления;

наплывы, подрезы глубиной более 0,5 мм, прожоги, грубая чешуйчатость, свищи и незаплавленные кратеры;

поры, шлаковые включения и инородные металлические включения.

11.9               Контролю цветной или магнитопорошковой дефектоскопией подвергают поверхность шва и прилегающую к нему зону шириной не менее 20 мм от края шва в каждую сторону.

11.10           Стилоскопирование основного металла и металла шва проводится в случаях, предусмотренных проектом.

Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если химический состав металла шва не соответствует требованиям нормативно-техниической документации.

При получении неудовлетворительных результатов должно быть выполнено стилоскопирование всех однотипных сварных соединений.

Если по результатам стилоскопирования химсостав металла не отвечает требованиям проекта, должен быть проведен лабораторный спектральный или химический анализ металла, результаты которого считают окончательными.

11.11           Стилоскопирование основного металла и металла шва проводится также в случаях, если после термической обработки твердость основного металла в зоне термического влияния или металла шва не соответствует указанной в проектной документации или п. 10.12.

11.12           Измерение твердости металла шва следует проводить в соответствии с п.п.10.11. – 10.16 настоящих норм.

11.13           Радиографический и ультразвуковой контроль сварных стыков следует производить только после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и цветной или магнитопорошковой дефектоскопией.

11.14           Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей С, ХГ, ХМ, ХФ – преимущественно ультразвуковой дефектоскопией.

11.15           По результатам радиографического контроля сварные соединения бракуются, если суммарный балл качества по приложению 4 СНиП 3.05.05-84 равен или больше двух. С учетом этого требования допускаемыми являются только дефекты, указанные в табл.9 и 10.

Таблица 8

 

Условный проход трубы, Ду, мм	Толщина стенки трубы, мм	Класс стали	Дефекты, выходящие на поверхность		Внутренние дефекты		Объем контроля, %
			основные методы	заменяющие методы	основные методы	заменяющие методы
От 6 до 65	от 4,5	Перлитная	ВО + МПД	ВО + ЦД	РГ	ГГ	100
	до 16	Аустенитная	ВО + ЦД	-	РГ	ГГ
От 80 до 200	от 16	Перлитная	ВО + МПД	ВО + ЦД	РГ + УЗК	ГГ + УЗК
	до 38	Аустенитная	ВО + ЦД	-	РГ	ГГ
От 250 до 500	свыше 16	Перлитная	ВО + МПД	ВО + ЦД	РГ + УЗК	ГГ + УЗК
	до 80	Аустенитная	ВО + ЦД	-	ГГ	-

 

 

ПРИМЕЧАНИЕ:    ВО – внешний осмотр

                                   ЦД – цветная дефектоскопия

                                   МПД – магнитопорошковая дефектоскопия

                                   УЗК – ультразвуковой контроль

                                   РГ – рентгеновский контроль

                                   ГГ – гаммаграфический контроль

                                   РГ (ГГ) + УЗК – контроль корня шва просвечиванием

                                    и ультразвуковой контроль заполняющих слоев шва

 

Таблица 9

 

Вогнутость и превышение проплава в корне шва
Высота (глубина) в % от номинальной толщины стенки трубы	Суммарная длина по периметру трубы
Вогнутость корня шва до 10%, но не более 1,5 мм
	До 1/8 периметра
Превышение пролива корня шва до 10%, но не более 3 мм

 

Таблица 10

 

Толщина стенки, мм	Включения, мм		Длина скоплений, мм	Суммарная длина включений на любом участке шва длиной 100 мм
	ширина (диаметр)	длина
Свыше 3 до 5	0,6	1,2	2,5	4,0
Свыше 5 до 8	0,8	1,5	3,0	5,0
Свыше 8 до 11	1,0	2,0	4,0	6,0
Свыше 11 до 14	1,3	2,5	5,0	8,0
Свыше 14 до 20	1,5	3,0	6,0	10,0
Свыше 20 до 26	2,0	4,0	8,0	12,0
Свыше 26 до 34	2,5	5,0	10,0	15,0
Свыше 34	3,0	6,0	10,0	20,0

 

Примечание к табл.9 и 10.

 

При радиографическом контроле учитываются все дефекты в пределах чувствительности по классу 2 ГОСТ 7512.

11.16           По результатам  ультразвукового контроля не допускаются:

а) непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2 мм² и более - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 мм² и более – при толщине стенки свыше 20 мм;

б) непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм² – при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 мм² – при толщине стенки свыше 20 мм в количестве более трех на каждые 100 мм шва;

в) протяженные дефекты, условная протяженность которых превышает протяженность соответствующего отражателя непротяженного дефекта.

11.17           Результаты механических испытаний сварных образцов, изготовленных из пробных стыков, не должны быть ниже указанных в табл.11.

Механические свойства сварных соединений следует определять как среднее арифметическое из величин, полученных при испытании образцов. Результат считается неудовлетворительным, если показатели хотя бы на одном из образцов по любому виду испытаний отличаются от установленных норм более, чем на 10% в сторону снижения.

 

Таблица 11

 

Сталь	Предел прочности (при температуре 20 ºС)	Угол загиба, град., при толщине стенки, мм		Ударная вязкость, МДж/м2, при температуре испытаний, ºС
		до 20 вкл.	св.20	20	минус 20 и ниже
Углеродистая	Не ниже нижнего предела прочности основного металла по стандартам или техническим условиям для конкретной марки стали	100	100
Кремнемарганцовая		80	60
Хромомарганцовая		70	50
Хромомолибденовая, хромомолибдено-ванадиевая, хромомолибдено-ванадиевольфрамовая		50	40	0,5	0,2
Хромоникелевая, хромоникель-молибденовая и т.п.		160	120	0,7	0,3

 

11.18           Результаты испытания на сплющивание считаются неудовлетворительными, если в сварном соединении образуется трещина до получения просвета между стенками, равного трем толщинам стенки трубы.

11.19           Прочность сварных соединений сталей разных структурных классов следует оценивать по стали с более низкими механическими свойствами, ударную вязкость и угол загиба – по менее пластичной стали.

11.20           Величина ударной вязкости по центру шва должна удовлетворять требованиям к сварным соединениям из сталей аустенитного класса, в зоне термического влияния – сварным соединением из сталей перлитного класса.

11.21           При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний следует провести повторное испытание по данному показателю на удвоенном числе образцов, вырезанных из того же соединения. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний должны проводиться испытания такого же количества образцов, вырезанных из производственных сварных соединений, выполненных тем же сварщиком. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты на любом образце, общий результат испытаний следует считать неудовлетворительным.

11.22           Механические испытания и металлографические исследования должны проводиться на образцах из контрольных стыков в количестве, указанном в табл.12.

Разрешается вырезать контрольные стыки из числа производственных, наихудших по результатам контроля неразрушающими методами.

11.23           Результаты испытаний контрольных сдаточных (допускных) стыковых соединений могут быть учтены при проверке квалификации сварщиков по п.п. 5.5. – 5.9. настоящих норм.

 

Таблица 12

 

Условный проход, Ду, мм	Число контрольных стыков от партии однотипных соединений, шт.*	Схема вырезки образцов
От 6 до 15	5	Без вырезки
От 25 до 100	2	Рис. 1б
От 125 и более	1	Рис. 1а
		Приложение 10

 

 

11.24           Из контрольных стыков следует вырезать не менее:

двух образцов – для испытания на статическое растяжение;

двух образцов – для испытания на статический изгиб;

трех образцов – для испытания на ударный изгиб при температуре 20 °С с надрезом по центру шва;

трех образцов – для испытания на ударный изгиб при отрицательных температурах с надрезом по центру (для трубопроводов, предназначенных к эксплуатации при температуре минус 20 °С и ниже). Температура проведения испытания должна быть указана в техническом проекте;

трех образцов – для испытания на ударный изгиб с надрезом по зоне термического влияния для перлитных сталей в разнородных соединениях с аустенитными сталями;

одного образца – для металлографических исследований соединений из перлитных сталей;

двух образцов – для металлографических исследований соединений из аустенитных сталей и разнородных соединений из сталей разных структурных классов;

четырех образцов – для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии соединений из аустенитных сталей (два основных и два контрольных).

Заготовки образцов на каждый вид испытания следует вырезать поперек периметра стыка в соответствии со схемами, показанными в приложении 10.

11.25           Металлографические исследования следует производить на темплетах, вырезанных поперек шва из контрольных стыков, предназначенных для механических испытаний, а для 50 однотипных сварных соединений штуцеров, выполненных в срок не более трех месяцев, должна свариваться специальная контрольная проба.

11.26           По результатам металлографического анализа качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если хотя бы на одном темплете обнаружены:

дефекты, превышающие указанные в п.п. 11.8; 11.15; 11.16;

структуры с величиной зерна крупнее балла 3 по ГОСТ 5639;

закалочные структуры с твердостью, не удовлетворяющей требованиям п.10.12.

11.27           При получении неудовлетворительных результатов следует провести повторные металлографические исследования на двух темплетах, вырезанных из того же контрольного образца. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний должны проводиться исследования на двух темплетах, вырезанных из однотипного производственного соединения. При неудовлетворительных результатах хотя бы на одном темплете общий результат испытания считается неудовлетворительным.

11.28           Если при металлографических исследованиях на темплетах обнаружены недопустимые дефекты, не выявленные радиографическим или ультразвуковым методами, следует проконтролировать все соединения, проверенные тем же дефектоскопистом в течение двух последних месяцев. Контроль должен выполняться другим дефектоскопистом. Результаты контроля следует считать окончательными.

11.29           Содержание ферритной фазы в металле швов соединений из сталей аустенитного класса следует определять в объеме 100% на трубопроводах, предназначенных для работы при температурах свыше 350 ºС.

11.30           Содержание ферритной фазы в наплавленном металле не должно превышать значений, указанных в табл.1.

11.31           Испытания на склонность к межкристаллитной коррозии сварных соединений из сталей аустенитного класса следует производить на темплетах, вырезанных из контрольных стыков. Объем и метод испытания должен устанавливаться проектом.

12 УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ

12.1               Дефекты, если их размеры и количество превышает допустимые нормы, подлежит исправлению.

Границы дефектных участков сварных соединений должны быть отмечены краской или мелом.

12.2               Сварные соединения трубопроводов с дефектами подлежат исправлению следующими методами:

зачисткой механическим способом с обеспечением плавного перехода к основному металлу;

местной выборкой и последующей подваркой дефектного участка в соответствии со СНиП 3.05.05-84, п.4.15;

вырезкой стыка с последующей вваркой вставки длиной не менее наружного диаметра трубы, но не менее 100 мм.

12.3               Устранению зачисткой подлежат наружные недопустимые дефекты, залегающие на глубине до 5% толщины стенки, но не более 2 мм.

Допустимые размеры выборки при устранении дефектов подваркой определяются по табл.13. При необходимости выполнения нескольких выборок на одном стыковом соединении суммарная длина их не должна превышать норм, приведенных в табл.13 более чем в 1,5 раза.

12.4               Устранение  дефектов вырезкой всего стыка следует производить на трубопроводах с условным проходом Ду 40 мм и менее, а также в случаях, когда количество и величина дефектов превышает нормы табл.13.

12.5               Выборку дефектных участков следует выполнять механическим способом. Для углеродистых кремнемарганцевых  и хромомарганцевых сталей разрешается применение воздушно-дуговой строжки с последующей механической обработкой на глубину не менее 1,5 мм.

12.6               Подварка дефектных участков или повторная сварка должна проводиться по технологии, принятой для сварки данного стыка.

12.7               Повторная термическая обработка сварных соединений после устранения дефектов должна производиться в соответствии с требованиями раздела 10 настоящих норм.

12.8               Устранение дефектов подваркой одного и того же стыка допускается производить не более двух раз.

12.9               Сварные соединения после устранения дефектов должны подвергаться 100% контролю неразрушающими методами. Оценка качества исправленных сварных соединений должна производиться в соответствии с требованиями раздела IIнастоящих норм по длине исправленных участков.

12.10           Сведения об исправлении и повторном контроле сварных соединений должны быть внесены в Журнал сварочных работ.

 

Таблица 13

 

Марка стали	Толщины стенки трубы, мм	Допускаемая глубина выборки относительно толщины стенки трубы, %	Допускаемая длина выборки относительно периметра трубы, %
20, 16ГС	от 4,5 до 16 вкл.	не ограничивается
14ХГС,	свыше 16	от 5 до 25 вкл.	60
12Х18Н10Т,
12Х18Н12Т,		свыше 25 до 50 вкл.	50
08Х18Н12Т,
10Х17Н13Г2Т,
10Х17Н13Г3Т,		свыше 50	25
08Х17Н13Г3Т,
10Х23Н18
15ХМ 30ХМА	от 4,5 до 10 вкл.	от 5 до 15 вкл.	60
		свыше 25 до 50 вкл.	35
		свыше 50	20
	свыше 10	от 5 до 15 вкл.	60
		свыше 15 до 30 вкл.	35
		свыше 30 до 50 вкл.	20
		свыше 50	15
18Х3МВ	свыше 10	от 5 до 10 вкл.	50
20Х3МВФ		свыше 10 до 25 вкл.	20
12Х1МФ		свыше 25	15

 

13 ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

13.1               Все виды сварочных работ оформляются исполнительной первичной и приемо-сдаточной документацией.

13.2               Документация должна содержать акты, протоколы и заключения по качеству основных и сварочных материалов, выполнению всех видов сварочных работ, термической обработки и качества сварных соединений производственных и контрольно-сдаточных стыков, списки сварщиков с указанием удостоверения и клейма.

Формы исполнительной документации приведены в рекомендуемом приложении 11.

13.3               Документация должна храниться в архиве в течение 15 лет со дня сдачи объекта (или его части) заказчику.

 

Приложение 1

Рекомендуемое

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СТАЛЕЙ

Марка стали, стандарт	Содержание элементов
	Углерод С	Кремний Si	Марганец Mn	Хром Cr	Никель Ni	Медь Cu	Титан Ti	Молибден Mo	Прочие	Сера S	Фосфор P
										не более
ГОСТ 1050
20	0,17-0,24	0,17-0,37	0,35-0,65	0,25						0,04	0,035
ГОСТ 19281
16ГС	0,12-0,18	0,4-0,7	0,9-1,2	0,30	0,30	0,30				0,04	0,035
14ХГС	0,11-0,16	0,4-0,7	0,9-1,3	0,5-0,8	0,30	0,30				0,035	0,035
ГОСТ 4543
15ХМ	0,11-18	0,17-0,37	0,40-0,70	0,80-1,10	0,30	0,30		0,4-0,55		0,035	0,035
30ХМА	0,26-0,33	0,17-0,37	0,40-0,70	0,8-1,10	0,30	0,30		0,15-0,25		0,035	0,035
ГОСТ 20072
15Х5М	0,15	0,5	0,5	4,5-6,0	0,6			0,45-0,60		0,025	0,030
18Х3МВ	0,15-0,20	0,17-0,37	0,25-0,50	2,5-3,5	0,30			0,5-0,7	вольфрам 0,5-0,8 ванадий 0,05-0,15	0,025	0,030
20Х3МВФ	0,15-0,23	0,17-0,37	0,25-0,50	2,8-3,3	0,30			0,35-0,55	вольфрам 0,3-0,5 ванадий 0,6-0,85	0,025	0,03
12Х1МФ	0,10	0,17-0,37	0,4-0,7	0,9-1,2	0,30			0,25-0,35	ванадий 0,15-0,30	0,025	0,030
ГОСТ 5632
08Х18Н10Т	0,08	0,8	2,0	17,0-19,0	9,0-11,0					0,020	0,035

 

Продолжение приложения 1

Марка стали, стандарт	Содержание элементов
	Углерод С	Кремний Si	Марганец Mn	Хром Cr	Никель Ni	Медь Cu	Титан Ti	Молибден, Mo	Прочие	Сера S	Фосфор P
										не более
ГОСТ 5635
12Х18Н10Т	0,12	0,8	2,0	17,0-19,0	9,0-11,0		5хС-0,8			0,020	0,035
08Х18Н12Т	0,08	0,8	2,0	17,0-19,0	11,0-13,0		5хС-0,6			0,020	0,035
12Х18Н12Т	0,12	0,8	2,0	17,0-19,0	11,0-13,0		5хС-0,7			0,020	0,035
10Х17Н13М2Т	0,10	0,8	2,0	16,0-18,0	12,0-14,0		5хС-0,7	2,0-3,0		0,020	0,035
10Х17Н13М3Т	0,10	0,8	2,0	16,0-18,0	12,0-14,0		5хС-0,7	3,0-4,0		0,020	0,035
08Х17Н15М3Т	0,08	0,8	2,0	16,0-18,0	14,0-16,0		5хС-0,6	3,0-4,0		0,020	0,035
10Х23Н18	0,10	1,0	2,0	22,0-25,0	17,0-20,0
20Х25Н20С	0,20	2,0-3,0	1,5	24,0-27,0	18,0-21,0

 

Приложение 2

Рекомендуемое

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛЕЙ

 

Марка стали	Механические свойства при температуре плюс 20º С
	Временное сопротивление разрыву,в, МПа	Передел текучести, , МПа	Относительное удлинение, δ5, %	Ударная вязкость, αн, Дж/мм2
20	410	245	25	-
16ГС	450	315	21	59
14ХГС	490	345	21	64
15ХМ	440	275	21	118
30ХМА	930	735	12	88
18Х3МВ	640	440	18	118
2ОХ3МВФ	880	735	12	59
12Х1МФ	410	235	21	59
О8Х18Н10Т	490	196	40
12Х18Н10Т	510	196	40
08Х18Н12Т	540	196	40
12Х18Н12Т	540	196	40
10Х17Н13Н2Т	510	215	40
10Х17Н13М3Т	530	196	40
08Х17Н15М3Т	490	196	35
10Х23Н18	490	196	35
20Х25Н20С	590	295	35

Приложение 3

Рекомендуемое

 

ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РЕЖИМЫ ПРОКАЛКИ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Марка	Режимы прокалки
	Температура, º С	Время, ч
АНО-11	390-400	1,0
ТМУ-21	380	1,5
К-5А	400-420	3,0
ОЗС-11	180	0,5
ЦЛ-38	340-360	2,0
ЦУ-2ХМ	350-370	2,0
ЦЛ-17	350	1,0
ЦЛ-20Б	380-400	1,5
ЦЛ-39	360	2,0
ЦТ-15	375-400	1,5
ЗИО-3	310-320	1,5
АНВ-13	350	1,0
АНВ-34	200	1,0
0ЗЛ-7	200	1,0
ЦЛ-11	320-350	1,5
Л-40М	320-350	1,5
НБ-38	300	2,0
АНВ-35	200	1,0
ОЗЛ-14А	180	1,0
ОЗЛ-22	200	1,0
ОЗЛ-8	200	1,0
ЭА-400/10У	350-380	1,0
НЖ-13	300	2,0
АНВ-17	300	1,0
ОЗЛ-20	200	1,0
ОЗЛ-6	200	1,0
ОЗЛ-5	200	1,0
ГС-1	200	1,0

 

Приложение 4

Рекомендуемое

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СВАРОЧНЫХ РАБОТ И ТЕРМООБРАБОТКИ

Наименование	Марка	Назначение
Электрическая печь с максимальной температурой нагрева 500 ºС	СНО-555/5-И1	Прокалка сварочных материалов
Электрическая печь с максимальной температурой нагрева 350 ºС	СШО-3,2.3,2.5/3,5-ИI	Прокалка сварочных материалов
Электрическая печь с максимальной температурой нагрева 400 ºС	СШ-400М	Прокалка сварочных материалов
Термопенал	Т-1	Для хранения электродов на рабочем месте
Электрическая высокооборотная шлифовальная машина углового типа	Ш-230, Ш-180,WSBA-1400	Вышлифовка корня шва, зачистка кромки деталей перед сваркой и сварных швов, удаление дефектов сварных соединений
Абразивные армированные высокооборотные круги	Наружный диаметр 230; 180. Толщина 3; 4,5; 6	Рабочий инструмент к высокооборотным шлифовальным машинкам
Центратор наружный	ЦТ-426 ЦТ-114 ЦТ-60	Для сборки трубопроводов диаметром, мм 219-530 76-114 30-60
Горелка воздушно-пропановая	ГВПН	Предварительный и сопутствующий нагрев металла в зоне сварки
Горелка кислородно-пропановая	ГЗУ-4	Предварительный и сопутствующий нагрев металла в зоне сварки
Комбинированные пальцевые электронагреватели	КЭН	Для подогрева и термической обработки сварных стыков
Гибкие пальцевые электронагреватели	ГЭН	Для подогрева и термической обработки сварных стыков

 

Приложение 5

Рекомендуемое

 

СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ ПЕРЛИТНЫХ СТАЛЕЙ

Таблица 1

Марка стали	Электроды		Допускаемая температура эксплуатации сварных соединений, ºС, не ниже
	Тип по ГОСТ 9667	Марка
20	Э42А	УОНИ-13/45	Минус 40
20, 16ГС, 14ХГС	Э50А	УОНИ-13/55	Минус 40
		АНО-11, ТМУ-21
		К-5А
15ХМ	Э-09МХ	ОЗС-11	0
	Э-09Х1М	ЦЛ-38, ТМЛ-IV
		ЦУ-2ХМ
15Х5М	Э-10Х5МФ	ЦЛ-17	Минус 30
30ХМА	Э-10Х5МФ	ЦЛ-17
	Э-09Х1МФ	ЦЛ-20Б
18ХМВ	Э-10Х5МФ	ЦЛ-17	0
20Х3МВФ	Э-10Х3М1БФ	ЦЛ-26М
12Х1МФ	Э-09Х1МФ	ЦЛ-39, ЦЛ-20Б
	Э-09Х1М	ТМЛ-1

 

Продолжение приложения 5

СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ

Таблица 2

 

Марка стали	Электроды		Допустимая температура эксплуатации сварных соединений, ºС	Стойкость против межкристал-литной коррозии
	Тип по ГОСТ 10052	Марка
12Х18Н10Т	Э-08Х19Н10Г2Б	ЦТ-15, ЗИО-3	До 600	есть
08Х18Н10Т	Э-02Х19Н9Б	АНВ-13	Свыше 350 после
12Х18Н12Т			термообработки
08Х18Н12Т	Э-08Х20Н9Г2Б	ОЗЛ-7, ЦЛ-11,	До 450;
		Л-40М, НБ-38	Свыше 350 после
			термообработки
	Э-02Х19Н9Б	АНВ-34		нет
	Э-08Х20Н9Г2Б	АНВ-35	До 450
	Э-04Х20Н9	ОЗЛ-14А
	Э-02Х21Н10Г2	ОЗЛ-22
	Э-07Х20Н9	ОЗЛ-8, ОЗЛ-13	До 550
10Х17Н13М2Т	Э-7Х19Н11М3Г2Ф	ЭА-400/10У	До 550	нет
10Х17Н13М3Т	Э-09Х19Н10Г2М2Б	НЖ-13
08Х17Н15М3Т	Э-02Х19Н18Г5АМ3	АНВ-17	До 350	есть
10Х23Н18	Э-10Х25Н134Г2	ОЗЛ-6	До 900	нет
20Х25Н20С2	Э-12Х24Н14С2	ОЗЛ-5	До 350
		ГС-1	До 700	нет

 

Примечания:

1. Нижний температурный предел эксплуатации сварных соединений – минус 50 ºС в соответствии с ГОСТ 22780.
2. Электроды марок ОЗЛ-4, ОЗЛ-6, ГС-1 должны обеспечивать в наплавленном металле при температуре эксплуатации с 10 – 100 ºС не боле 6% феррита, а свыше 700 ºС – не более 3%.

Продолжение приложения 5

 

СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ АРГОНОДУГОВОЙ СВАРКИ ПЕРЛИТНЫХ СТАЛЕЙ

Таблица 3

 

Марка стали	Марка сварочной проволоки по ГОСТ 22146	Допускаемая температура эксплуатации сварных соединений, °С не ниже
20	Св-08Г2С	Минус 40
	Св-08ГС
16ГС	Св-08ГС
	Св-08Г2СМТ
14ХГС	Св-08ГСМТ
	Св-08Г2С
	Св-08ХГ2С
15ХМ	Св-08ХМ	0
	Св-08ХГСМА
15Х5М	Св-10Х5М	Минус 30
30ХМА	Св-18ХМА
18Х3МВ	Св-18ХМА	0
20Х3МВФ	Св-08Х3Г2СМ
12Х1МФ	Св-08ХГСМ
	Св-08ХМФА

 

Примечание:

Верхний температурный предел эксплуатации сварных соединений определяется по основному металлу для конкретной среды.

 

Продолжение приложения 5

СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ

Таблица 4

Марка стали	Марка сварочной проволоки	Допустимая температура эксплуатации сварных соединений, ºС	Стойкость против межкристаллитной коррозии
12Х18Н10Т	Св-01Х19Н9	до 600	нет
08Х18Н10Т	Св-04Х19Н9
12Х18Н12Т	Св-О8Х25Н13БТЮ	до 350	есть
08Х18Н12Т	Св-07Х19Н10Б
	Св-05Х20Н9ФБС
10Х17Н13М2Т	Св-04Х19Н11М3	до 450	нет
10Х17Н13М3Т	Св-06Х19Н11М3Т
	Св-06Х20Н11М3ТБ
	Св-01Х17Н14М2
	(ЭП-551)
	ТУ-14-1-2795-79	до 350	есть
	Св-01Х19Н18Г10АМА
	(ЭП-690)
	ТУ 14-1-1892-76
08Х17Н15М3Т	Св-01Х17Н14М2
	(ЭП-551)	до 350	есть
	Св-01Х19Н18Г10АМ4
	(ЭП-690)
10Х23Н18	Св-07Х25Н13
	ТУ 3-1050-77
	Св-01Х20Н18АГ12	до 900	нет
	ЭП-689
	ТУ 14-1-2356-77
20Х25Н20С2	Св-04Х19Н9С2	до 900	нет
	Св-07Х25Н3

 

Примечания:

1.                       Нижний температурный предел эксплуатации сварных соединений – минус
50 ºС по стали в соответствии с ГОСТ 22790.

2.                       В сварных соединениях из стали 20Х25Н20С2 при температуре эксплуатации от 520 до 700 ºС должно быть не более 6% феррита, а свыше 700 ºС – не более 3%.

 

 

Продолжение приложения 5

 

СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ СВАРКИ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

Таблица 5

 

Сочетание марок сталей	Марка сварочной проволоки для аргонодуговой сварки	Ручная электродуговая сварка
		Тип электрода	Марка электрода
20+16ГС		Э42А	УОНИ-13/45
20+14ХГС	Св-08Г2С
20+15ХМ	Св-08ГС		УОНИ-13/55
20+12Х1МФ		Э50А	ТМУ-21, К-5А
20+30ХМА			АНО-11
15ГС+14ХГС	Св-08Г2С		УОНИ-13/55
15ГС+12Х1МФ	Св-08ГСМТ	Э50А	ТМУ-21, К-5А,
16ГС+15Х1М1Ф			АНО-11
15ХМ+12Х1МФ	Св-08ХМ	Э-09МХ	ЦЛ-14
15ХМ+15Х5М	Св-08ХГСМА	Э-09Х1МФ	ЦЛ-38, ЦУ-38
15ХХМ+15Х1М1Ф	10ХГ2СМА		ЦУ-2ХМ, ТМЛ-1
15Х5М+15Х1МФ
30ХМА+20Х2М	СВ-18ХМА	Э-091МФ	ЦЛ-20Б
30ХМА+22ХМ3	Св-08ХМ	Э-10Х5МФ	ЦЛ-17

 

Приложение 6

Рекомендуемое

 

РЕЖИМЫ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ

Толщина стенки, мм	Число слоев	При горизонтальной оси труб				При вертикальной оси труб
		Число вали-ков	Номер слоев	Диаметр электро-да, мм, не более	Свароч-ный ток*, А	Число валиков	Номера слоев	Диаметр электро-да, мм, не более	Свароч-ный ток*, А
3-6	1-2	1-2	1-2	2,5-3	80-100	3-4	1-4	2,5-3	80-100
					100-120				100-120
6-10	2-3	2-4	1-2	3	80-100	3-6	1-2	3	80-100
					100-120				100-120
			3	4	110-130	3-6	3	4	110-130
					120-160				120-160
10-13	3-4	3-5	1-2	3	80-100	7-9	1-2	3	80-100
					100-120				100-120
			3-4	4	110-130	7-9	3-4	4	110-130
					120-160				120-160
13-16	4-5	5-7	1-2	3	80-100	9-12	1-2	3	80-100
					100-120				100-120
			3-5	4	110-130	9-12	3-5	4	110-130
					120-160				120-160
17-22	5-8	7-14	1-2	3	80-100	11-15	1-2	3	80-100
					100-120				100-120
			3-8	4	110-130				110-130
					120-160				120-160
23-27	8-12	11-18	1-2	3	80-100	16-20	1-2	3	80-100
					100-120				100-120
			3-12	4	110-130	16-20	3-12	4	110-130
					120				120-160
28-32	12-16	15-20	1-2	3	80-100	25-29	1-2	3	80-100
					100-120				100-120
			3-16	4	110-130	20-25	3-16	4	110-130
					120-200				120-200

 

Приложение 7

Рекомендуемое

ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ СВАРКИ СТАЛЕЙ РАЗНЫХ СТРУКТУРНЫХ КЛАССОВ

Марка сталей		Количество слоев при наплавке на стали перлитного класса	Температура подогрева при наплавке, ºС	Сварочные материалы						Рекомендуемая температура эксплуатации сварных соединений, ºС, не более
				Для наплавки			Для сварки
				ручной электродуговой		аргонодуговой	ручной электродуговой		аргонодуговой
				Тип электрода, обозначение стандарта или ТУ	Марка электрода	Марка проволоки, обозначение стандарта или ТУ	тип электрода, обозначение стандарта или ТУ	марка электрода	Марка проволоки, обозначение стандарта или ТУ
	20,14ХГС, 16ГС при S10	Без наплавки	Без подогрева и термообработки				Э-08Х24Н40М7Г2 ТУ 14-4-598-75	АНЖР-2	Св-06Х25Н40М7 (ЭП-673) ТУ 14-1-1001-74	400
							Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052 Э-11Х15Н15М6АГ2 ГОСТ 10052 08Х24Н25М3Г2 ТУ 14-168-23-78	ОЗЛ-6   ЭА-395.9 АНЖР-3у	Св-07Х25Н13 Св-10Х16Н25АМ6 ГОСТ 2246	350
12Х18Н10Т
08Х18Н10Т
12Х18Н12Т				Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052		Св-07Х25Н13 ГОСТ 2246 или ТУ 3- 1950-77	Э-07Х20Н9 Э-04Х20Н9 Э-02Х21Н10Г2 ГОСТ10052	ОЗЛ-6 ОЗЛ-13 ОЗЛ-22 ОЗЛ-14	Св-01Х19Н9 Св-04Х19Н9 Св-06Х19Н9Т ГОСТ 2246
08Х18Н12Т	20,14ХГС, 16ГС ПРИ S>10				ОЗЛ-6
10Х17Н13М2Т		1
08Х17Н15М3Т
10Х17Н13М3Т				Э-11Х15Н25М6АГ2 ГОСТ 10052 08Х24Н25М3Г2 ТУ 14-168-23-78	ЭА-395/9 АНЖР-ЗУ	Св-10Х16Н25АМ6 ГОСТ 2246	Э-06Х19Н11Г2М2 Э-07Х19Н11М3Г2Ф ГОСТ 10052	ЭНТУ-3М ЭА-400/10у	Св-04Х19Н11М3 Св-06Х19Н11М3Т ГОСТ 2246
				Э-08Х24Н40М7Г2 ТУ 14-4-598-75	АНЖР-2	Св-06Х25Н40М7 (ЭП-673) ТУ 14-1-1001-74
										400

 

Продолжение приложения 7

Марка сталей		Количество слоев при наплавке на стали перлитного класса	Температура подогрева при наплавке, ºС	Сварочные материалы							Рекомендуемая температура эксплуатации сварных соединений, ºС, не более
				Для наплавки				Для сварки
				ручной электродуговой			аргонодуговой	ручной электродуговой		аргонодуговой
				тип электрода, обозначение стандарта или ТУ	марка электрода		марка проволоки, обозначение стандарта или ТУ	тип электрода, обозначение стандарта или ТУ	марка электрода	марка проволоки, обозначение стандарта или ТУ
12Х18Н10Т 08Х18Н10Т 12Х18Н12Т 08Х18Н12Т 10Х17Н13М2Т 08Х17Н15М3Т 10Х17Н13М3Т	15ХМ 12Х1МФ при S10	Без наплавки	Без подогрева и термообработки					Э-11Х15Н25М6АГ2	ЭА-395/9	Св-10Х16Н25АМ6	350
								ГОСТ 10052		ГОСТ 2246
								08Х24Н25М3Г2	АНЖР-ЗУ
								ТУ 14-168-23-78
								Э-08Х24Н40М7Г2		Св-06Х25Н40М7
								ТУ 14-4-598-75	АНЖР-2	(ЭП-673)	510
										ТУ 14-1-1001-74
	15ХМ 12Х1МФ при S>10	2	150-200	Э-08Х24Н40М7Г2	АНЖР-2		Св-06Х25Н40М7	Э-06Х19Н11Г2М2	ЭНТУ-2М	Св-04Х19Н11М3
				ТУ 14-4-598-75			(ЭП-672)	Э-07Х19Н11М3Г2Ф	ЭА-400/10у	Св-06Х19Н11М3Т
							ТУ 14-1-1001-74	ГОСТ 10052		ГОСТ-2246
				Первого слоя
				08Х24Н25М3Г2	АНЖР-3у		Св-10Х16Н25АМ6
				ТУ 14-168-27-78			ГОСТ 2246
				Э-10Х15Н25М6АГ2	ЭА-395/9			Э-06Х19Н11Г2М2	ЭНТУ-3М	Св-04Х19Н11М3	350
				ГОСТ 10052				Э-07Х19Н11М3Г2Ф	ЭА-400/10У	Св-06Х19Н11М3Т
			200-250	Второго слоя				ГОСТ 10052		ГОСТ-2246
	15Х5М			Э-06-Х19Н11Г2М2	ЭНТУ-3М	Св-04Х19Н11М3
	30ХМА			Э-07Х19Н11М3Г2Ф	ЭА-400/10У	Св-06Х19Н11М3Т
				ГОСТ 10052		ГОСТ 2246

Продолжение приложения 7

Марка сталей		Количество слоев при наплавке на стали перлитного класса	Температура подогрева при наплавке, ºС	Сварочные материалы						Рекомендуемая температура эксплуатации сварных соединений, ºС, не более
				Для наплавки			Для сварки
				ручной электродуговой		аргонодуговой	ручной электродуговой		аргонодуговой
				тип электрода, обозначение стандарта или ТУ	марка электрода	марка проволоки, обозначение стандарта или ТУ	тип электрода, обозначение стандарта или ТУ	марка электрода	марка проволоки, обозначение стандарта или ТУ
12Х18Н10Т 08Х18Н10Т 12Х18Н12Т 08Х18Н12Т 10Х17Н13М2Т 08Х17Н15М3Т 10Х17Н13М3Т	30ХМА	1	200-250	Э-08Х24Н40М7Г2	АНЖР-2	Св-О6Х25Н40М7	Э-06Х19Н11Г2М2	ЭНТУ-3М	Св-04Х19Н11М3	475
				ТУ 14-4-598-75		(ЭП-673)	Э-07Х19Н11М3Г2Ф	ЭА-400/10У	Св-06Х19Н11М3Т
						ТУ 14-1-1001-74	ГОСТ 10052		ГОСТ 2246
	15Х5М									510

 

Примечание:

Рекомендуемая температура эксплуатации сварных соединений дана без учета коррозии свойств рабочей среды.

Приложение 8

Обязательное

РЕЖИМ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Группа стали	Марка или сочетание марок сталей	Вид термической обработки	Температура нагрева, ºС	Скорость нагрева, ºС/ч	Время выдержки, ч, не менее	Условия охлаждения
С	20, 16ГС	Высокий отпуск	620-650	150 с 300 ºС		150 ºС/ч до 300 ºС
						далее – на воздухе
ХГ	14ХГС		630-650
			(500-520)
ХМ	15ХМ		690-720
	30ХМА		650-670	100 с 300 ºС		200 ºС/ч до 300 ºС, далее на воздухе
			(640-660)
ХФ	18Х3МВ		670-690	100 с 300 ºС		100 ºС/ч до 300 ºС
	12Х1МФ		720-750			далее на воздухе
	20Х3МВФ	Нормализация	1000-1200	100	1,2	На воздухе
		Высокий отпуск	690-710	100 с 300 ºС		100 ºС/ч до 300 ºС
						далее – на воздухе
ХН	12Х18Н10Т	Стабилизирующий	850-870		3,0	На воздухе
	08Х18Н10Т	отжиг
	12Х18Н12Т	Аустенизация	1080-1130	75 до 600 ºС,	1,5 – 2,0	На воздухе или в воде
	08Х18Н12Т			далее – 150 ºС
	10Х17Н13М2Т
	10Х17Н13М3Т
	08ХН15М3Т
	10Х23Н18Т
	20Х25Н20С2

 

Приложение 9

Обязательное

РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ РАЗНОРОДНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Марка стали	Вид термической обработки	Температура нагрева, ºС/ч	Скорость нагрева, ºС/ч	Время выдержки, ч, не менее	Условия охлаждения
20+16ГС	Отпуск	630-650	150 с 300 ºС		150 ºС/ч до 300 ºС далее – на воздухе
14ХГС+20		630-650
14ХГС+16ГС		(500-520)
20+15ХМ		690-720	100 с 300 ºС		100 ºС/ч до 300 ºС далее – на воздухе
12Х1МФ+16ГС
15ХМ+12Х1МФ
15Х5М+15ХМ		720-750
15Х5М+12Х1МФ
30ХМА+20		650-670
		(640-660)

 

Примечания:

1.                  S– толщина стенки трубы, мм.

2.                  Температура, приведенная в скобках, назначается для сварных соединений, в состав которых входят детали подвергшиеся при изготовлении отпуску при такой же температуре.

---

*Партией однотипных сварных соединений считаются стыки, выполненные одним сварщиком. В партию могут быть объединены стыки 100 однотипных сварных соединений с условным проходом до Ду 100 мм или 50 соединений Ду 125 мм и более, заваренные в срок не более 3 месяцев.