ВБН А.3.1-36-4-96. Инструкция по сварке котлоагрегатов

Скачать 369. ВБН А.3.1-36-4-96. Инструкция по сварке котлоагрегатов

1. Общие положения

1.1. Настоящая инструкция выпущена взамен РТМ 36.6-90 в связи с выходом Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов ДНАОП 0.00-1.08-94 с целью создания комплексного документа, необходимого для получения разрешения на монтаж, выполнения сварочных работ и сдачи котлоагрегатов в эксплуатацию.

1.2. Инструкция предназначена для организаций, ведущих монтаж (ремонт) паровых котлов с рабочим давлением более 0,07 МПа до 3,9 МПа (более 0,07 кгс/см² до 39 кгс/см²), водогрейных котлов с температурой воды выше 115 ºС. На которые распространяются Правила Госнадзорохрантруда Украины.

Технические характеристики котлов, монтируемых организациями корпорации, см. в рекомендуемом приложении 1. Инструкция может быть применена и при монтаже других типов котловс указанными выше параметрами.

1.3. Инструкция содержит требования к основным и сварочным материалам, квалификации сварщиков, аттестации технологии сварки, подготовке и сборке труб под сварку, организации сварочных работ, указания по технологии и технике сварки: ручной электродуговой, аргонодуговой и механизированной в углекислом газе, методы и нормы контроля качества сварных соединений, указания мер безопасности, перечень и формы исполнительной документации по сварке.

1.4. Инструкция полностью исключает применение газовой сварки, как малоэффективного процесса.

1.5. Инструкция предназначена для организаций корпорации "Укрмонтажспецстрой", может быть использована и другими ведомствами.

2. Организация сварочных работ

2.1. К прихватке и сварке элементов котлов могут быть допущены рабочие, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госнадзорохрантруда Украины ДНАОП 0.00-1.16-96, и имеющие удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ.

Сварщики допускаются к тем видам работ, которые указанны в удостоверении.

2.2. Сварщики, впервые приступающие в данной организации к сварке труб котлов, должны перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного (допускного) сварного соединения.

Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объемы контроля сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.

2.3. Пробные стыки должны быть идентичными или однотипными по отношению к тем производственным стыкам, которые будет сваривать проверяемый сварщик. Определение понятия однотипности сварных соединений приведено в обязательном приложении 2.

2.4. Качество пробных стыков необходимо проверить по нормам, которые предусмотрены для таких же производственных стыков (см. раздел 9).

2.5. К контролю качества сварных соединений физическими методами допускают дефектоскопистов, прошедших специальную теоретическую подготовку и практическое обучение в соответствии с Правилами аттестации сварщиков неразрушающего контроля, утвержденными Госнадзорохрантруда Украины ДНАОП 0.00-1.27-96, сдавших экзамены и имеющих удостоверение (сертификат) на право контроля. Оценивать качество сварных соединений по результатам неразрушающего контроля могут специалисты, имеющие IIуровень международной квалификации.

Каждый дефектоскопист может быть допущен только к тем видам контроля, которые указаны в его удостоверении. Дефектоскопист, имеющий перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 мес., должен вновь сдать экзамен в полном объеме. Дефектоскописты I-го и II-го уровней проходят 1 раз в три года переаттестацию, результаты которой оформляют протоколом и соответствующими записями в удостоверении.

2.6. К руководству работами по сварке котлов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений могут допускаться только инженерно-технические работники (ИТР), изучившие Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, настоящую Инструкцию и прошедшие проверку знаний.

3. Требования к основным материалам

3.1. Для изготовления, монтажа котлов и их деталей должны применяться трубы по стандартам и материалам, указанным в обязательном приложении 3.

Настоящие материалы разработаны на стали перлитного класса. При применении марок материалов других классов, необходимо дополнительно руководствоваться другими НД.

3.2. Химический состав и механические свойства применяемых марок сталей содержатся в рекомендуемых приложениях 4 и 5.

3.3. Данные о качестве и свойствах материала должны быть подтверждены сертификатом предприятия-изготовителя и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификатов (маркировки) предприятие-изготовитель или организация, выполняющая монтаж и ремонт котла, должна провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика.

3.4. На каждом конце трубы диаметром 25 мм и более с толщиной стенки не менее
3 мм на расстоянии 200-300 мм от концов должна быть нанесена маркировка:

товарный знак, марка стали, номер партии.

На каждой трубе должна быть нанесена цветная маркировка несмываемой краской в виде одной продольной полосы по всей длине трубы.

3.5. Транспортировка и хранение труб и деталей должны исключать возможность механического повреждения, попадания влаги и пыли во внутренние полости. Кроме того, должен быть обеспечен доступ к трубам для осмотра и замеров в местах складирования.

4. Требования к сварочным материалам

4.1. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.

4.2. Поступившие в монтажную организацию сварочные материалы до выдачи в работу должны быть проверены сварочной лабораторией.

4.3. При приемке сварочных материалов следует проверить:

а) наличие сертификата на поставляемую партию электродов, сварочной проволоки, защитного газа;

б) наличие заводской маркировки и соответствие ее данным сертификата;

в) сохранность заводской упаковки и соответствие ее требованиям технических условий.

4.4. Для ручной электродуговой сварки стыков трубопроводов необходимо применять электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 9467.

Марку электродов следует выбирать в зависимости от марки свариваемой стали (табл. 1).

4.5. Каждая партия электродов должна иметь сертификат с указанием завода-изготовителя, типа, марки, номеров партии и даты изготовления, а также результатов испытания.

4.6. Независимо от наличия сертификата, каждая партия электродов должна быть проконтролирована: на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466; на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном металле, выполненном легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ).

4.7. Электроды и сварочную проволоку необходимо хранить в сухих помещениях при температуре воздуха не ниже плюс 15 ºС и влажности 50%.

Хранение, прокалку, выдачу сварочных материалов следует организовать так, чтобы исключить возможность смешивания различных марок.

4.8. Электроды перед сваркой производственных стыков и испытаниями должны быть прокалены по режимам согласно паспортным данным или техническим условиям (см. табл. 2).

Температура печи при загрузке должна быть не более 150 ºС, а скорость подъема температуры – в пределах 100-200 ºС/ч.

Прокладка одних и тех же электродов более 2-х раз не допускается.

Таблица 1

Примечания.

1. Электроды МР-3, АНО-29М, ВМ-12 предназначены для сварки на переменном токе и постоянном токе обратной полярности (+ на электроде), электроды АНО-4 – на переменном токе и постоянном токе любой полярности, допускаются для сварки трубопроводов в пределах котла.

2. Если проектом предусмотрены трубы из углеродистой стали, а устанавливают трубы из низколегированной стали тех же размеров (диаметр и толщина стенки), то разрешается применять электроды с основным покрытием, предназначенные для сварки углеродистых сталей.

* Для сварки трубопроводов, работающих при температуре не выше 545 ºС.

** Для сварки трубопроводов диаметром до 100 мм с толщиной стенки до 8 мм.

4.9. Сведения о прокалке электродов, выдаче в работу и приемке остатков необходимо регистрировать в специальном журнале.

Электроды следует выдавать в количестве, необходимом для работы в течение смены.

На рабочем месте электроды рекомендуется хранить в герметических подогреваемых пеналах.

Таблица 2

4.10. Электроды с основным покрытием следует использовать в течение 3 суток после прокалки, остальные электроды – в течение 15 суток, если их хранят на складе с соблюдением требований, приведенных в п.4.7. После истечения гарантийного срока хранения электродов их пригодность для сварки оценивают сварочно-технологическими свойствами.

4.11. Для аргонодуговой сварки в качестве неплавящегося электрода следует применять прутки лантанированного (ЭВЛ-10, ЭВЛ-20) или иттрированного (СВИ-1) вольфрама диаметром 2-3 мм по ГОСТ 23949.

4.12. Неплавящийся электрод перед работой должен быть заточен на конус. Угол конуса (