Предметом настоящих Ведомственных строительных норм являются единые комплексные требовании (далее – нормы), предъявляемые к подготовке под сварку, сварке и контролю качества сварных соединений при укреплении и монтаже стальных конструкций промышленных зданий и сооружений следующих групп:

Группа 1: сварные конструкции, работающие в особо тяжелых условиях или подвергающиеся непосредственному воздействию динамических или вибрационных нагрузок (балки рабочих площадок, подкрановые балки; элементы конструкций бункерных и загрузочных эстакад, фасонки ферм: пролетные строения транспортерных галерей: опоры больших переходов линий электропередач (ВЛ) высотой более 60 м и т.п.).

Группа 2: сварные конструкции, работающие при статической нагрузке (фермы, кроме фасонок; ригели рам, балки перекрытий и покрытий, опоры ВЛ, кроме указанных в группе 1, опоры транспортных галерей, прожекторные мачты, балки подвесных путей из двутавров.

Группа 3: сварные конструкции, также работающие при статических нагрузках, не входящих в группу 2 (колонны, стойки, опорные плиты, элементы настила перекрытий, конструкций, поддерживающие технологическое оборудование и другие сжатые и сжато-изгибаемые элементы).

Группа 4: вспомогательные конструкции зданий и сооружений (лестницы, трапы, площадки, ограждения, металлоконструкции кабельных каналов и т.п.).

Настоящие нормы обязательны для выполнения всеми организациями корпорации "Укрмонтажспецстрой", выполняющими работы по укрупнению и монтажу стальных строительных конструкций, выше указанных четырех групп, но могут использоваться и другими организациями на территории Украины независимо от ведомственной подчиненности.

1. Основные положения.

1.1.Нормы разработаны в соответствии с требованиями СНиП ІІ-23, СНиП 3.03.01.

1.2.Нормы предусматривают применение электродуговой сварки. Применение более прогрессивных способов сварки обуславливается на практике экономической и технологической целесообразностью. Один из разделов настоящего документа посвящен механизации сварочных процессов.

1.3.     Сварку следует выполнять согласно проектам производства сварочных работ (ППСР) или по технологическим картам, разработанным специализированной организацией в соответствии с требованиями настоящих норм и проектной документации.

1.4.      Нормы содержат сведения об основных и сварочных материалах, конструкций сварных монтажных соединений, последовательность и технику выполнения сварных швов, требования, предъявляемые к сборке и сварке элементов конструкций, качеству сварных соединений.

Правила техники безопасности должны выполняться в соответствии со СНиП ІІІ-4, ППБ-05, Правиламипожежної безпекивУкраїні, 1995 р., Ведомственными правилами РТМ 36 Украина 14, ВНАОТ 6.1.36-6.01, ВНАОТ 6.1.36-5.03.

1.5.  Сварку должны выполнять рабочие, имеющие удостоверения на право производства сварочных работ, выданные в соответствии с утвержденными Правилами аттестации сварщиков. К сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм²) допускаются рабочие, имеющие удостоверения на право робот по сварке этих сталей. К неразрушающему контролю качества сварных соединений надлежит привлекать специалистов, имеющих право производства этих работ.

1.6.  Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

1.7.   При наличии соответствующих требований в ППСР или другой технологической документации каждый рабочий перед сваркой конструкций должен сварить под наблюдением руководителя пробные стыковые соединения из того же вида проката (марки стали, толщины), в тех же пространственных положениях и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных швов.

Размеры пластин, форма и размеры образцов для механических испытаний, изготовленных из пробных сварных соединений, должны соответствовать ГОСТ 6996-66.

1.8.   Механические испытания следует производить в объеме, указанном в табл. 1 (для одного пробного соединения).

1.9.       При неудовлетворительных результатах механических испытаний разрешается повторная сварка пробных соединений.

1.10.    При температуре воздуха ниже минус 30 ⁰С следует сваривать пробные соединения в этих условиях.

Таблица 1

Вид испытаний	Число образцов	Нормируемый показатель
1. Статическое растяжение	1	Временное сопротивление разрыву не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла (или разрыв по основному металлу)
2. Статический изгиб	2	Угол изгиба, град, для сталей толщиной, мм, не менее:
		углеродистых –                        до 20-100; св. 20-80
		низколегированных –             до 20-80; св. 20-60
3. Ударный изгиб (для толщины металла 12 мм и выше)	3	Ударная вязкость не менее величины, указанной в чертежах или технической документации

 

1.11. Свариваемые поверхности и рабочее место сварщика следует защищать от дождя, снега, ветра. В зимнее время необходимо иметь вблизи рабочих мест инвентарное помещение для обогрева.

1.12. Колебания напряжения питающей сварочные посты электросети не должны превышать ± 5% номинального значения. Поэтому следует питать сварочные посты от отдельного фидера. Сварочное оборудование рекомендуется располагать в машинных залах – передвижных помещениях контейнерного типа.

1.13.      Сварщик должен ставить личное клеймо на расстоянии 40-60 мм от границы выполняемого им шва (если шов выполняла группа сварщиков – то в начале и в конце своего участка шва). Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

1.14.      Руководитель сварочных работ на объекте должен систематически вести Журнал сварочных работ (форму см. в приложении А), иметь сертификаты на сварочные материалы, своевременно давать заявки на проведение предупредительного (выборочного) и приемочного неразрушающего контроля качества сварных соединений и хранить соответствующие заключения.

2. Свариваемые (основные материалы)

2.1.   Материалы, применяемые при монтаже строительных конструкций, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов, технических условий и рабочих чертежей.

2.2.   Для изготовления строительных конструкций применяют низкоуглеродистые стали, а также низколегированные стали повышенной и высокой прочности (см. табл.2). Химический состав и механические характеристики наиболее часто применяемых марок сталей приведены в табл. 3 и 4.

Таблица 2

Сталь по ГОСТ 27772	Заменяемая марка стали	ГОСТ или ТУ
С235	ВСт3кп2	ГОСТ 380
	ВСт3кп2-1	ТУ 14-1-3023
С245	ВСт3пс (листовый прокат толщиной до 20 мм, фасонный – до 30 мм)	ГОСТ 380
	ВСт3пс6-1	ТУ 14-1-3023
С255	ВСт3пс5, ВСт3Гпс5, ВСт3пс6 (листовый прокат толщиной св. 20 до 40 мм, фасонный – св. 30 мм)	ГОСТ 380
	ВСт3Гпс-5-1, ВСт3сп5-1	ТУ 14-1-3023
С275	ВСт3сп6-2	ТУ 14-1-3023
С285	ВСт3сп5-2, ВСт3Гпс5-2	ТУ 14-1-3023
С345, С345Т	09Г2	ГОСТ 19281
	09Г2С, 14Г2 (листовой, фасонный прокат толщиной до 20 мм)	ГОСТ 19281
	15ХСНД (листовой прокат толщиной до 10 мм, фасонный –  до 20 мм)
	12Г2С гр. 1	ТУ 14-1-4323
С345, С345Т	09Г2 гр. 1 и 2, 09Г2С гр. 1 14Г2 гр. 1 (фасонный прокат – до 20 мм)	ТУ 14-1-3023
	ВСтТпс	ГОСТ 14637
С345К	10ХНДП	ГОСТ 19281 ТУ 14-1-1217
С375, С375Т	09Г2С гр. 2	ТУ 14-1-3023
	12Г2С	ТУ 14-1-4323
	14Г2 гр. 1 (фасонный прокат толщиной св. 20)	ТУ 14-1-3023
	14Г2 гр. 2 (фасонный прокат толщиной до 20 мм)
	14Г2 (прокат толщиной св. 20 мм)	ГОСТ 19281
	10Г2С1, 15ХСНД (фасонный прокат толщиной св. 20 мм)
	10ХСНД (фасонный прокат, листовой – до 10 мм)
С390, С390Т	14Г2АФ, 10Г2С1 (термоупрочненная), 10ХСНД (листовой прокат толщиной св. 10 мм)	ГОСТ 19281
С390К	15Г2АФДпс	ГОСТ 19281-89
С440	16Г2АФ, 18Г2АФпс, 15Г2СФ (термоупрочненная)	ГОСТ 19281
С590	12Г2СМФ	ТУ 14-1-1308

Примечание.

В обозначении класса стали по ГОСТ 27772 показан минимальный предел текучести (например, у класса С590 предел текучести равен 590 МПа).

2.4. Большинство сталей, применяемых для изготовления строительных конструкций относятся к хорошо свариваемым. Повышенное содержание углерода и легирующих примесей ухудшает свариваемость.

Предварительную оценку свариваемости можно дать по химическому составу стали, влияние которого выражают через эквивалент углерода по эмпирической формуле:

где С, Mn, Ni, Cr, Mo, V, соответственно, содержание углерода, марганца, никеля, хрома, молибдена и ванадия в металле, %.

При Сэкв. менее 0,25 свариваемость стали хорошая. Удовлетворительно сваривающиеся стали имеют Сэкв. = 0,25-0,35. Это низколегированные стали повышенной прочности с пределом текучести менее 390 МПа.

У сталей с Сэкв. = 0,35-0,45 свариваемость ограниченная. Эти стали высокой прочности с пределом текучести 390-590 МПа (16Г2АФ, 12Г2СМФ и т.п.), требующие применения специальной технологии сварки во избежание возникновения трещин.

3. Сварные соединения

3.1.      В металлоконструкциях имеют место следующие виды сварных соединений:

а) стыковые – наиболее распространенные, характеризуются высокой прочностью при статических и динамических нагрузках, наименьшими собственными напряжениями ж деформациями при сварке;

б) тавровые – характерны для конструктивных элементов балок, колонн, каркасов зданий и т.д.;

в) угловые – служат в основном в качестве связующих элементов у листовых конструкций по кромке, соединений профильного проката и т.п.;

г)нахлесточные – применяют при сварке листовых конструкций, если нельзя выполнить стыковые соединения, а также узлов ферм, колонн.

3.2.      Конструктивные элементы сварных соединений при ручной электродуговой сварке должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75 или чертежей КМ. Рекомендуемые конструктивные элементы сварных монтажных соединении приведены в приложении С.

3.3 Горизонтальные стыковые швы выполняют только со скосом верхней кромки. Если доступ к обратной стороне стыкового шва затруднен, можно применять остающиеся стальные подкладки или временные гибкие флюсонесущие, керамические, стеклянные или кремнеземистые ленты. В нахлесточных соединениях конструкции 4-ой группы разрешается в верхнем листе делать удлиненные (не полностью заваренные) или круглые (заплавленные) отверстия. Применение прерывистых угловых швов допустимо только в конструкциях группы 4.

Таблица 3

Марка стали	Химический состав %
	C	Si	Mn	Cr	Ni	Cu	Другие элементы
Ст3кп	0,14-0,22	до 0,007	0,3-0,6
Ст3пс	0,14-0,22	0,05-0,17	0,4-0,65
Ст3сп	0,14-0,22	0,12-0,30	0,4-0,70
Ст3Гпс	0,14-0,22	до 0,15	0,8-1,1
СтТпс	0,10-0,21	0,05-0,15	0,40-0,65	до 0,3	до 0,3	до 0,3
09Г2	до 0,12	0,17-0,38	1,4-1,8
14Г2	0,12-0,18	0,17-0,37	1,4-1,8
09Г2С	до 0,12	0,5-0,8	1,3-1,7
10Г2С1	до 0,12	0,8-1,1	1,3-1,65
14Г2АФ	0,12-0,18	0,3-0,6	1,2-1,6	до 0,4			Ванадий 0,07-0,12 Азот 0,015-0,025
16Г2АФ	0,14-0,20	0,3-0,6	1,3-1,7	до 0,4			Ванадий 0,07-0,12 Азот 0,015-0,025
10ХСНД	до 0,12	0,8-1,1	0,5-0,8	0,6-0,9	0,5-0,8	0,4-0,6
15ХСНД	0,12-0,18	0,4-0,7	0,4-0,7	0,6-0,9	0,3-0,6	0,2-0,4
15Г2АФДпс	0,12	до 0,17	1,2-1,6	до 0,3	до 0,3	0,2-0,4	Ванадий 0,08-0,15 Азот 0,015-0,03
10ХНДП	до 0,12	0,17-0,37	0,3-0,6	0,5-0,8	0,3-0,6	0,3-0,5	Фосфор 0,07-0,12 Алюминий 0,08-0,15
12Г2СМФ	0,10-0,16	0,4-0,7	1,3-1,7	до 0,3	до 0,3	до 0,3	Ванадий 0,08-0,13 Молибден 0,10-0,15

Таблица 4

Марка стали	Временное сопротивление разрыву, , МПа	Предел текучести, , МПа	Ударная вязкость, , МДж/м2 при tºС
			+20	-40
Ст3кп	360-460	215-235	-	-
Ст3пс	370-480	225-245	0,49-0,78	0,29-0,39
Ст3сп	370-490	225-245	0,49-0,78	0,29-0,39
Ст3Гпс	430	295	0,29	0,29
СтТпс	440	295-305	-	0,39-0,39
09Г2	450-460	325-335	-	0,29-0,34
14Г2	430-490	265-345	0,59-0,64	0,34-0,39
10Г2С1	430-490	295-355	0,59-0,64	0,29-0,39
14Г2АФ	540	390	-	0,39-0,44
10ХСНД	500-530	390	-	0,39-0,49
15ХСНД	490	345	-	0,39-0,49
16Г2АФ	570-590	410-440	-	0,39-0,44
15Г2АФДпс	540	390	-	0,39-0,44
10ХНДП	470	345	-	0,39
12Г2СМФ	687	590	-	0,34

 

3.4. Если в чертежах катет угловых швов не указан, следует применять его не менее указанного в табл. 5.

Таблица 5

Соединения	Предел текучести стали , МПа	Минимальный катет шва К, мм при толщине более толстого элемента S, мм
		4-5	6-10	11-16	17-22	23-32	33-40	41-80	Свыше 80 или > 530 МПа
Тавровое с двухсторонними швами,	до 430	4	5	6	7	8	9	10	по специальным техническим условиям
нахлесточное, угловое	св. 430 до 530	5	6	7	8	9	10
Тавровое с односторонними швами	до 380	5	6	7	8	9	10	12

 

Примечания.

1.     В конструкциях группы 4 минимальные катеты односторонних угловых швов следует уменьшить на 1 мм при толщине элементов до 40 мм и на 2 мм – при толщине свыше 40 мм.

2.     При использовании механизированных сварочных процессов минимальный катет угловых швов можно уменьшить на 1 мм.

3.5. Соотношения размеров катетов угловых швов следует принимать, как правило, 1:1. При разных толщинах свариваемых элементов допускаются швы с неодинаковыми катетами. При этом катет примыкающий к более тонкому элементу, должен быть не более 1,2 его толщины, а примыкающий к более толстому элементу – по табл. 5.

3.6. В конструкциях, воспринимающих динамические и вибрационные нагрузки или изготовленных из высокопрочных сталей, угловые швы следует выполнять с плавным переходом к основному металлу.

3.7.       Запрещается применение комбинированных (сварных и болтовых) соединений.

3.8.       В стыковых соединениях допускается следующая разность толщин элементов:

а) толщина тонкой детали, мм	от 2 до 4	от 5 до 20	от 21 до 30	св. 30
б) разность толщин элементов, мм	1	2	3	4

В сталях высокой прочности разность толщин не должна превышать 2,5 мм. В противном случае на более толстой детали должен быть сделан одно- или двусторонний скос до толщины тонкой детали под углом к горизонтали 15  2°.

3.9. В стыковых соединениях допускаются следующие смещения свариваемых кромок:

а) толщина детали, S, мм	до 4	от 4 до 10	св. 10
б) смещение кромок, мм	0,5	1	0,15 S, но не более 3 мм

4. Сварочные материалы

4.1. Ручная дуговая сварка выполняется штучными металлическими электродами. Каждая партия электродов должна иметь сертификат завода изготовителя, а каждая пачка – наклейку с указанием характеристик данной марки электродов.

4.2. При выборе типа электродов по ГОСТ 9467-75 следует руководствоваться следующими правилами (табл. 6):

а)     конструкции группы 1 из низкоуглеродистых сталей во всех случаях сваривают электродами типа Э42А или Э46А;

б)     конструкции групп 2, 3, 4 из низкоуглеродистых сталей при температуре окружающей среды 0 °С и выше сваривают электродами типа Э42 или Э46, а при отрицательных температурах – электродами типа Э42А или Э46А;

в)       конструкции группы 1 из низколегированных сталей повышенной прочности с пределом текучести ниже 390 МПа сваривают электродами Э50А, а конструкции групп 2, 3, 4 их низколегированных сталей – электродами Э50 (при отрицательных температурах – Э50А);

г)     конструкции из низколегированных сталей высокой прочности с пределом текучести равным или выше 390 МПа, но ниже 500 МПа, сваривают электродами типа Э60 и Э50А. Для групп 2, 3, 4 допускаются электроды типа Э50 (кроме работ при отрицательных температурах);

д)      конструкции из легированных сталей высокой прочности с пределом текучести выше 500 МПа сваривают электродами типа Э60 и Э70.

Технические характеристики рекомендуемых марок электродов указаны в табл. 7.

Таблица 6

Группы конструкций	Стали	Типы электродов по ГОСТ 9467
2, 3, 4	С235, С245, С255, С275, С285, 20, ВСт3кп, ВСт3сп	Э42, Э46
	С345, С345Т, С375, С375Т, С390, С390Т, С390К, С440, 16Г2АФ, 09Г2С	Э50
	С345К	Э50А только ОЗС-18 или КД-11
1 и 2, 3, 4 при отрицательных температурах окружающего воздуха	С235, С245, С255, С275, С285, 20, ВСт3кп, ВСт3пс, ВСт3сп	Э42А, Э46А
	С345, С345Т, С375, С375Т, 09Г2С	Э50А
	С390, С390Т, С390К, С440, 16Г2АФ	Э50А
	С345К	Э50А (только ОЗС-18 или КД-11)
1	С590, С590К, С590КП	Э60, Э70

 

4.3. Для расчетных угловых швов допускается применять электроды, предназначенные для стали более высокого класса по сравнению со сталью данной конструкции.

4.4. С целью повышения технической прочности сварных соединений сталей высокой прочности с пределом текучести выше 390 МПа толщиной свыше 25-30 мм корневой слой рекомендуется накладывать электродами марки УОНИ-13/45. Эти же электроды можно применять для приварки монтажных приспособлений из низкоуглеродистой стали.

4.5. Сварочные материалы необходимо хранить отдельно по маркам, партиям и диаметрам в условиях, предохраняющих их от увлажнения и повреждения. Температура в помещении, предназначенном для хранения электродов, должна быть не ниже плюс 15 °С, относительная влажность воздуха – не более 50 %.

4.6. Электроды перед употреблением должны быть прокалены по данным этикеток на каждой пачке или ориентировочно – по данным табл. 8. (Особые случаи указаны в табл. 7.).

Таблица 7

Тип электродов	Марка	Коэффициент расхода	Род тока, полярность	Назначение	Технологические особенности
Э42А	УОНИ-13/45	1,7	Постоянный, обратный	Сварка особо ответственных конструкций с нормативным временным сопротивлением разрыву не более 490 МПа	Сварку выполнять предельно короткой дугой. Тщательно зачищать свариваемые поверхности
Э46	АНО-21	1,65	Любой, прямая, обратная	Сварка ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей	Возможна сварка сверху вниз на вертикальной плоскости. Температура прокалки 110-130 ºС в течение 1,3 ч
Э46	АНО-29М	1,7	Любой, прямая, обратная	Сварка ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей	Покрытие рутилцеллюлозное. Температура прокалки 100-120 ºС в течение 0,5 ч. Весьма эффективна сварка на вертикальной плоскости сверху вниз
Э46	МР-3	1,7	Переменный, постоянный, обратная	Сварка ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей	Сварку выполнять короткой дугой. Требуется тщательная зачистка металла от окалины
Э50А	УОНИ-13/55	1,65	Постоянный, обратная	Сварка особо ответственных конструкций из низколегированных сталей, работающих при знакопеременных нагрузках и отрицательных температурах	Сварку выполнять предельно короткой дугой по тщательно очищенным поверхностям
Э50А	ДСК-55	1,4	Переменный, постоянный, обратная	Сварка особо ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей	Сварку выполнять предельно короткой дугой по тщательно очищенным поверхностям. Заменяют УОНИ-13/55
Э50	АНО-19М	1,5	Переменный, постоянный, обратная	Сварка конструкций из углеродистых и низколегированных сталей групп 2, 3, 4	Сварку выполнять короткой дугой или методом опирания
Э50А	ОЗС-18	1,6	Постоянный, обратная	Сварка ответственных конструкций из атмосферокоррозионностойкой стали 10ХНДП преимущественно толщиной не более 15 мм	Сварку выполнять во всех пространственных положениях, кроме "сверху-вниз". Прокалка электродов при 260 ºС в течение 1 ч
Э60	УОНИ 13-65	1,7	Постоянный, обратная	Сварка особо ответственных конструкций из сталей высокой прочности	Аналогичны электродам УОНИ-13/45 и т.п.
Э60	АНО-ТМ60	1,6	Переменный, постоянный, обратная	Сварка ответственных конструкций из сталей высокой прочности	При сварке корневых слоев обеспечивают получение обратного валика. В остальном аналогичны электродам УОНИ-13/45 и т.п.
Э70	АНО-ТМ70	1,65	Переменный, постоянный, обратная	Сварка особо ответственных конструкций из сталей высокой прочности и ограниченной свариваемости с пределом прочности 590-690 МПа	Аналогичны электродам АНОТМ60

Таблица 8

Тип электродов по ГОСТ 9467	Покрытие	Ориентировочный режим прокалки		Срок годности после прокалки при хранении (п.4.4), сутки
		Температура, ºС	Время, ч.
Э42, Э46 Э50А, Э60	Фтористо-кальциевое (основное)	350-370	1-1,5	10
Э42, Э46	Рутиловое	180-220	1-1,5	30
Э70	Фтористо-кальциевое (основное)	420-450	1,5-2,0	30

 

Примечание.

Режимы прокалки некоторых электродов указаны в табл. 7.

 

4.7. При сварке особо ответственных конструкций температура прокалки электродов с основным покрытием должна быть увеличена до 400-450 ºС (при сварке постоянным током) или от 450 до 480 ºС (при сварке переменным током). Время прокалки 2 ч.

4.8. Прокалка допускается не более 2-х раз. Целесообразно хранить прокаленные электроды в печи при температуре 45-100 ºС, подавать на рабочее место и хранить в сухом, укрытом от осадков месте или в теплом виде, используя специальные термопеналы с электропитанием от сварочной цепи (напряжение 55-65 В).

Для сварки конструкций из высокопрочных сталей это условие является обязательным.

4.9. На рабочие места прокаленные электроды следует подавать в количестве, необходимом для сварки не более чем в течение одной смены.

5. Сварочное оборудование.

5.1. Ручную электродуговую сварку конструкций производить переменным (если позволяют электроды) или постоянным током спитанием от источников с падающей (крутопадающей) характеристикой: выпрямителей однопостовых; выпрямителей многопостовых, снабженных постовыми балластными реостатами; агрегатов для сварки в полевых условиях; трансформаторов с номинальным током поста 300, 400 и 500 А.

Характеристики применяемых источников тока см. в приложении Б. Возможно применение и других источников тока втом числе импортных, если их характеристики не хуже или лучше указанных в этом приложении.

5.2. Для прокалки электродов служат передвижные электропечи СНО-5.5.5/5-ИІ(максимальная температура нагрева – 500 °С), СШО-3,2.3,2.3,2.5/5 –И1 (максимальная температура нагрева 350 °С ), СШ-400М (максимальная температура нагрева 400 °С). Для хранения электродов на рабочем месте рекомендуются термопеналы Т-1.

5.3. Для вышлифовки корня шва, зачистки кромки деталей перед сваркой и сварных швов, удаления дефектов в швах применяют высокооборотные машинки углового типа Ш-230, Ш-180, WSBA-1400, "БОШ" и др. с абразивными армированными высокооборотными кругами наружным диаметром 230 и 180 мм, толщиной 3, 4, 5 и 6 мм.

5.4. Учитывая допустимые потери напряжения в сварочной цепи (не более 4-5%), длина сварочных проводов марки КОГ1 и КГ не должна превышать 35-50 м, а сечение – быть не меньшим 35 мм². Длина питающих проводов к передвижным источникам тока, обслуживающим временные рабочие места, не должна превышать 10 м (из условий техники безопасности). Необходимо обеспечить надежные контакты во всех соединениях.

6. Подготовка конструкций под сварку

6.1.  К основным операциям подготовки металла под сварку относятся: правка и очистка проката, механическая или термическая резка при заготовке деталей или элементов конструкций, обработка кромок, подлежащих сварке.

6.2.  Перед сваркой необходимо проверить:

а) качество изготовленных конструкций (путем тщательного внешнего осмотра);

б) соответствие металла требованиям рабочих чертежей (по сертификатам и маркировке на металле);

в) правильность подготовок кромок под сварку.

6.3.      Подготовка кромок, должна соответствовать требованиям раздела 3. Кромки, а также прилегающие к ним поверхности металла шириной не менее 20 мм жаждая непосредственно перед сваркой должны быть зачищены до металлического блеска с удалением окалины, ржавчины, жиров, краски, грязи, влаги. В конструкциях из высокопрочных сталей должны быть также тщательно осмотрены места приварки приспособлений. Продукты очистки должны быть удалены из зазора между кромками.

6.4.    Местные зазоры, превышающие допуски, указанные в разделе 3 (но не более 10 мм ), разрешается устранять наплавкой стали на внутренние кромки с последующей механизированной зачисткой наплавленного металла. Использовать следует электроды, предназначенные для сварки данной конструкции.

6.5.         Сборку стыковых сварных соединений листовых конструкций рекомендуется производить с использованием временных сборочно-стяжных приспособлений (примеры показаны на рис. 1 и 2). Клиновые полужесткие крепления применяют при сборке листов внахлестку (рис. 3). Колонны, подкрановые балки соединяют с помощью уголков – фиксаторов и стягивают болтами.

6.6.    При сборке стыковых соединений рекомендуется (а для конструкций I-ой группы – обязательно) установить в начале и конце стыка выводные планки длиной и шириной не менее 100 и 50 мм, имеющие те же сечения и разделку кромок, что и свариваемый стык.

6.7.    В тех случаях, когда невозможно использовать полужесткие крепления, применяют жесткие крепления прихватки.

Прихватки рекомендуется располагать со стороны, противоположной началу наложения шва. В местах пересечения швов прихватки не допускаются. Размещение прихваток при сборке листов показано на рис. 4.

6.8.        Размеры прихваток в сечении не должны превышать 1/3 сечения основного шва (при толщине металла 5 мм и более). Катет прихваток в угловых швахдолжен быть не менее минимальных значений, указанных в разделе 3. В соединениях, собираемых на остающихся подкладках, катет прихваток должен быть неболее 2-4 мм. Длина прихваток должна быть не менее 50 мм, а в конструкциях из стали высокой прочности – 100 мм.

6.9. Прихватки должны быть тщательно зачищены от шлака и подвергнуты внешнему осмотру. Забракованные прихватки следует удалить механизированной шлифовкой и выполнить вновь.

6.10. Прихватку при сборке конструкций 1, 2, 3 групп должны выполнять сварщики, допущенные к выполнению ответственных работ.

6.11. Требования по приварке временных приспособлений аналогичны требованиям к сварке основных конструкций, кроме особо оговоренных в рабочей документации случаев.

6.12. Сдачу и приемку собранных под сварку конструкций должны выполнять, соответственно, мастер (прораб) по монтажу и мастер (прораб) по сварке с отметкой в Журнале сварочных работ.

7. Общие указания по сварке

7.1. К сварочным работам следует приступать только после приемки под сварку конструкций или отдельных ее узлов.

7.2. В холодное время года сварку конструкций без подогрева разрешается выполнять при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. 9. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным подогревом стали от 120 до 160 ºС в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения. Длина подогреваемого участка должна быть не более 1000 мм.

7.3. Сварку листовых конструкций из стали толщиной более 20 мм необходимо производить способами, уменьшающими скорость охлаждения (см. ниже).

7.4. При температуре стали ниже минус 5 ºС сварку надлежит выполнять от начала и до конца шва без перерыва (за исключением времени, необходимого для смены электродов и зачистки слоев). В случаях вынужденной остановки процесс следует возобновить после подогрева стыка.

Таблица 9

Толщина свариваемых элементов, мм	Максимально допустимая температура окружающего воздуха, ºС
	Решетчатых		Листовых объемных и сплошно-стенчатых	Решетчатых	Листовых объемных и сплошно-стенчатых	Решетчатых и листовых
	из стали
	углеродистой			Низколегированной с пределом текучести, МПа
				< 390		> 390
До 16	-30	-30		-20	-20	-15
Св. 18 до 25	-	-		-	-	0
Св. 16 до 30	-30	-20		-10	0	При толщине более 25 мм местный предварительный подогрев перед прихваткой и сваркой производят независимо от температуры окружающего воздуха
Св. 16 до 40	-10	-10		0	5
Св. 30 до 40	0	-10		0	5

 

Примечание.

К решетчатым конструкциям следует относить фермы, связи по поясам ферм, вертикальные связи; к листовым объемным конструкциям – подкрановые балки коробчатого сечения; к сплошностенчатым – колонны, подкрановые балки двутаврового сечения; балки перекрытий.

 

7.5.      Сборку конструкций при отрицательных температурах производят без ударов и чрезмерного натяжения собираемых элементов; холодная правка не допускается. При температуре ниже минут 30° С конструкции следует собирать без прихваток.

7.6.     В случае необходимости срезки приспособлений при температурах, ниже указанных в табл. 9, основной металл в месте расположения приспособлений (в радиусе от 200 до 300 мм) следует подогревать до 100-150° С.

7.7.         Диаметр электрода выбирают с учетом толщины металла, пространственного положения сварки, слоя шва:

 

толщина металла, мм	2	3	от 4 до 5	от 6 до 12	13 и более
диаметр электрода, мм	от 1,5 до 2,5	от 2,5 до 3	от 3 до 4	от 4 до 5	5

 

Металл толщиной до 3 мм сваривают электродами диаметром до 3 мм, при толщине 4-5 мм применяют электроды диаметром 4 мм, при толщине более 5мм – 5 мм (большие диаметры применять не рекомендуется). На вертикальной плоскости и особенно в поточном положении следует использовать электроды диаметром не более 4 мм. Корень шва во всех случаях сваривают электродами диаметром не более 3 мм.

7.8.   Свариваемые конструкции при укрупнении надлежит располагать так, чтобы обеспечить возможность наложения швов преимущественно в нижнем положении.

7.9.   Силу тока при сварке выбирают в зависимости от диаметра электрода и пространственного положения сварки. В нижнем положении силу тока Iопределяют по формуле:

I – K x d3	где d3 – диаметр электрода, мм
	К – коэффициент, зависящий от диаметра электрода

 

Диаметр электрода, мм	2	3	от 4 до 5
Значение коэффициента К	от 25 до 30	от 30 до 45	от 40 до 55

 

На вертикальной плоскости силу тока уменьшают на10-15%, а в потолочном положении – на 15-20%.

При отрицательной температуре окружающего воздуха силу тока увеличивают на 10-15% и снижают скорость сварки.

7.10. Число слоев наплавленного металла зависит от толщины свариваемого металла:

Толщина металла, мм	до 5	6	8	10	12	14	16	от 18 до 20
Число слоев в швах (без подварки):
стыковых	1	2	от 3 до 4	от 3 до 4	4	от 4 до 5	от 5 до 6	6
угловых	1	1	1	2	от 2 до 3	от 3 до 4	5	от 5 до 6

Наложение каждого валика многослойного шва следует производить после тщательной очистки предыдущего валика от шлака и брызг. Участки шва с щадимыми дефектами должны быть удалены до наложения последующих валиков.

При выполнении стыковых, угловых – швов с полным проплавлением необходимо удалить корень шва до чистого бездефектного металла и произвести подварку.

7.11.С целью снижения напряжений и деформаций в сварных соединениях, в том числе при отрицательной температуре воздуха, рекомендуется применять различные способы выполнения швов. Обратноступенчатую сварку применяют при наложении одно-двухслойных швов длинойсвыше 800 мм. Шов выполняют участками длиной от 170 до 220 мм один за другим в направлении, обратном приращиванию шва. Этот же способ рекомендуется при сварке многослойных швов (рис. 5). При сварке секциями многослойный шов выполняют отдельными участками длиной от 500 до 800 мм. Каждую секцию можно сваривать обратноступенчатым способом, двойным слоем или каскадом.

7.12.Начало и конец стыкового шва следует выводить за пределы соединения на начальные и выводные планки, удаляемые по окончания сварки кислородной резкой. Mecта, где были установлены планки, должны быть тщательно зачищены. Кратер шва допускается выводить на наплавленных металл, тщательно заплавить его и зачистить абразивным инструментом. Во всех случаях запрещается зажигать дугу на основном металле и выводить на его кратер.

7.13.По окончании сварки конструкции и сварные шва должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла и наплывов (натеков). Приваренные сборочные приспособления следует удалить без повреждения основного металла и ударных воздействий, а места приварки – зачистить до основного металла с выборкой всех дефектов.

8. Сварка элементов конструкций.

8.1. В разделе приводятся наиболее типичные примеры технологии сварки элементов конструкций, носящие рекомендательный характер.

Сварка стыков колонн.

8.2.   При относительно небольших толщинах и размерах полок и стенок колонн двутаврового сечения последовательность сварки стыков принципиального значения не имеет. При толщинах от 25 до 40 мм и значительных размерах, элементов рекомендуется сначала сваривать стык стенки колонны, а затем стыки полок.

8.3.     Сварку стыка колонны при укреплении без контователя, но с двумя контовками, можно производить в последовательности, показанной на рис. 6. Последовательность сварки с одной кантовкой показана на рис. 7. Такая сварка допускается при одностороннем скосе кромок. Сварку стыков полок производить с выводными планками. Перед сваркой поясных швов места сопряжения стенки с полками рекомендуется зашлифовать. Ступени (участки) поясных швов не должны начинаться и заканчиваться на стыковом шве колонны.

8.4. Сварку стыка колонны в проектном положении производят следующим образом (рис. 8):

сварить стык стенки (шов 1) сначала с одной стороны, а после удаления корня шва – с другой. Для улучшения условий сварки стыков полок с внутренней стороны рекомендуется в местах сопряжения стенки с полками не доваривать шов 1 на длину 80-100 мм;

сварить стыки полок с внутренней стороны (шов 2);

удалить корень шва в стыках полок и сварить стыки полок с наружной стороны;

доварить ранее не законченные участки стыков шва стенки (шов 1);

заварить участки поясных швов, не законченные заводом – изготовителем (швы 4), соблюдать так, как показано на рис 9

Сварка подкрановых балок.

8.6. Последовательность сварки стыка подкрановой балки определяется толщиной свариваемых элементов и размерами поясов стенки. Присоизмерении сечений и размеров стенки и поясов балки первым (см. сварку колонн) следует сваривать стык стенки, затем стыки поясов. При сварке стыков поясов применять выводные планки.

8.7.   Если сечение стенки существенно меньше сечений поясов и, особенно, если высота стенки значительно превышает ширину поясов, рекомендуется сначала сваривать стыки поясов; при этом зазор в стыке стенки должны на 1-2 мм превышать зазор в поясах.

8.8.   Последовательность сварки при укреплении стыка подкрановой балки высотой более 2-2,5 м покачана на рис. 10:

сварить стыки поясов с внутренней стороны (шов 1, 2), первым выполнить стык растянутого пояса. Сварить стыки стенки (шов 3) и перекантовать балку на 180 град;

сварить стыки поясов с внутренней стороны балки (шов 4 и 5), удалить корень шва в стыках стенки и поясов;

сварить стыки поясов с наружной стороны балок (шов 6 и7);

сварить стык стенки (шов 8);

сварить недоваренные заводом-изготовителем участки поясных швов (шов 9 и 10);

перекантовать балку;

удалить корни швов поясных швов и выполнить участки поясных швов (шов 11 и 12).

8.9.    Последовательность сварки в проектном положении стыка подкрановой балки (высота стенки более 2 – 2,5 м) показана на рис. 11.

8.10.    Сварка подкрановой балки со смещенными стыками стенки и поясов показана на рис. 12.

8.11.      Последовательность сварки подкрановых балок с горизонтальными ребрами жестокости, когда сечения и размеры стенки и поясов соизмеримы, показана на рис. 13. В горизонтальных ребрах должны быть сделаны технологические вырезы (сеч. А-А) для обеспечения возможности выполнения качественной сварки стыков стенка и ребер жесткости.

 

8.12.Нижний пояс балки можно сваривать в нижнем положении, используя остающуюся подкладку (изменив конструкцию стыка, см. приложение 3, рис. 6).

8.13.Для обеспечения полного провара в местах сопряжения сварных швов полки и стенки в ней целесообразно предусмотреть выкружки.

8.14.    Сборка и сварка балки коробчатого сечения должна выполняться с соблюдением требований, касающихся сборки и сварки названных выше балок. При отсутствии возможности сварки с внутренней стороны шва в соединениях, где по проекту требуется полное проплавление, надлежит, по согласованию с авторами проекта, сваривать на остающихся подкладках. Рекомендуется последовательность сварки, показанная на рис. 14. Следует учесть, что поясные швы 6, соединяющие вставки ребер с поясами, не должны доходить до границы стыковых поясов (шов 2 и 3) на 40-50 мм.

 

Сварка стропильных ферм.

 

8.15. Сборку ферм, пояса которых выполнены из элементов трубчатого сечения, производят на прихватках. Если же пояса выполнены из уголков или другого профильного проката сборку выполняют на болтах. Перед сборкой необходимо зачистить абразивным инструментом кромки фасонных вырезов накладок, выполненных заводом-изготовителем, убирая возможные неровности, выхваты.

8.16. Сборку и сварку обеих половин фермы можно производить как при вертикальном (рекомендуемом), так и горизонтальном положении фермы.

8.17.    Последовательность сварки типичных узлов фермы показана на рис. 15 и 16. Она предусматривает:

сварку поясов фермы с горизонтальными накладками (швы 1 и 2);

сварку горизонтальных накладок с фасонками фермы (шов 3). При сварке фасонок верхнего пояса с горизонтальными накладками надлежит выполнить два отдельных угловых шва (рис. 16, узел 1);

сварку вертикальных накладок с фасонками фермы и горизонтальными закладками (швы 4).

В случае сварки фермы в горизонтальном положении ее после выполнения швов с одной стороны следует перекантовать и продолжить сварку в указанной последовательности с другой стороны.

8.18.      Последовательность и направления сварки фермы из элементов трубчатого сечения (при горизонтальном положении фермы) показана на рис. 17 и 18. Необходимо при сварке добиться плотного прилегания к трубами остающегося подкладного кольца (на верхнем поясе) и гнутых остающихся подкладок на нижнем поясе. Нахлесточные соединения и швы на подкладном кольце следует сваривать не менее чемв 2 слоя.

Сварку отдельных участков шва 2 нижнего пояса надлежит начинать и заканчивать так, как указано на рис. 17, т.е. только на прямолинейных участках подкладок.

Стык трубчатого соединения надлежит собирать и сваривать так, как показано на рис. 19, обращая особое внимание на плотное прилегание подкладного кольца и на величину зазора между стыкуемыми элементами, которая должна составлять от 4 до 6 мм.

 

 

Сварка соединений в узлах конструкций.

 

8.19.    Перед сваркой колонны с опорной плитой (рис. 20) их собирают с помощью анкерных болтов. Прихваточным швом приварить анкерные плиты к основанию колонны (швы 1). Приварить основание колонны к опорной плите (швы 2). Во избежание трещин при сварке основания колонны с опорной плитой рекомендуется металл в зоне наложения шва 2 перед сваркой подогреть до 120-160°. Сварку шва 2 следует выполнять двойным слоем.

8.20.Последовательность и направление сварки узлов опирания стропильной и подстропильной ферм на колонну показана на рис. 21 и 22, а сварка узлов крепления связей к фермам – на рис. 23 и 24 (концы фланговых швов необходимо выводить на торцы связей на длину 15-20 мм).

8.21.Последовательность приварки тормозного настила к подкрановым балкам и колонне в местах стыка показана на рис. 25. Нахлесточные соединения протяженностью более 800 мм надлежит сваривать обратноступенчатым способом.

8.22.      Последовательность сварки узла соединения балок перекрытия с колонной представлена на рис. 26. Тавровое соединение нижней накладки сколонной (шов 1) должно быть выполнено с двух сторон с полным проплавлением. Перед сваркой шва 1 с обратной (нижней) стороны корень шва следует удалить Для обеспечения сварки шва 2 с полным проплавлением необходимо при сборке балки с колонной к верхней накладке балки прихватить остающеюся стальную подкладку толщиной от 4 до 6 мм (рис. 26,
узел 1).

Вместо нижней планки можно предусмотреть монтажный столик для опирания балки. При этом становится не нужным потолочный шов 3, a шов 1 становится заводским.

9. Механизация сварочных работ.

9.1. Одним из наиболее эффективных средств механизации сварки строительных конструкций в монтажных условиях является механизированная (полуавтоматическая) сварка самозащитными порошковыми проволоками, соответствующими типу электродов Э50А по ГОСТ 9767 (см. Табл. 10).

Таблица 10

Марка порошковой проволоки ГОСТ 26271	Диаметр, мм	Пространственное положение при сварке
ПП-АН3	3,0	нижнее
ПП-АН7	2,0	вертикальное
	2,3	нижнее, горизонтальное
ПП-АН11	2,0	вертикальное, потолочное
	2,4	нижнее, горизонтальное
ПП-АН19	2,0	вертикальное с принудительным формированием *
	3,0
ПП-АН19С	2,0	вертикальное с принудительным формированием *
	3,0

 

Примечания.

1.            Принятое обозначение *) – интервал свариваемых толщин: от 10 до 30 мм – без разделки кромок, от 20 до 40 мм – с двухсторонним скосом кромок.

2.            Проволоку прокаливать при температуре 150-200 ºС в течение от 1 до 1,5 ч. Срок годности при хранении на складе – 5 суток.

 

9.2. Для механизированной сварки порошковой проволокой используют специальные полуавтоматы (см. приложение Б). Автоматическую сварку порошковой проволокой вертикальных стыков с принудительным формированием шва выполняют автоматами А-1150, А-1381 или аналогичными.

9.3. Ориентированные режимы механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой представлены в табл. 11, автоматизированной сварки в вертикальном положении с принудительным формированием шва – в табл. 12.

Таблица 11

Порошковая проволока		Толщина материала, мм	Пространственное положение шва (тип соединения)	Режим сварки
Марка	Диаметр, мм			Сила тока, А	Напряжение на дуге, В	Скорость подачи проволоки, м/ч	Вылет проволоки, мм	Количество слоев
ПП-АН7	2,3	3-10	нижнее (стыковое)	150-300	21-25	142-236	30-40	2
ПП-АН11	2,4	8-30		150-300	21-25	142-236	30-40	3
ПП-АН7	2,3	2-40	нижнее (тавровое)	150-300	21-25	142-236	30-40	2
ПП-АН11	2,4	3-10	вертикальное (стыковое)	125-150	19-20	112	25-30	1-2
ПП-АН7	2,0	8-30	вертикальное (стыковое)	140-200	20-23	142-188	25-30	3
ПП-АН11	2,0	2-40	вертикальное (тавровое)	140-200	20-23	142-188	25-30	2
ПП-АН11	2,2	2-40	вертикальное (тавровое)	130-180	19-20	112-142	25-30	2

 

Примечание.

При сварке в нижнем или горизонтальном положении валик (слой) в корне шва следует выполнять при максимальном значении рекомендуемого вылета порошковой проволоки.

Таблица 12

Порошковая проволока		Толщина металла, мм	Режимы сварки порошковой проволоки
Марка	Диаметр, мм		Сила тока, А	Напряжение на дуге, В	Количество электродов	Вылет, мм	Амплитуда колебаний, мм	Скорость подачи, м/ч	Скорость сварки, м/ч
ПП-АН19	2,3	10-20	320-370	26-29	1	25-50	4-5	180-220	4
ПП-АН19С	2,3	20-40	700-750	28-30	2	25-50	0	180-220	4
ПП-АН19	3,0	10-20	400-450	29-32	1	25-30	0	180-220	4-5
ПП-АН19С	3,0	20-40	250-900	29-32	2	25-30	0	180-220	8-9

Примечание.

При сварке без скоса кромок зазор устанавливают 131 мм, а при двухстороннем скосе двух кромок – 61 мм. Ширина шва в первом случае 202 мм, а во втором – S8 мм (S– толщина металла, мм). Высота шва 21 мм

10. Контроль качества.

10.1. Контроль качества сварных соединений металлоконструкций должен включать 3 этапа: входной, операционный и приемочный.

10.2. При входном контроле проверяют наличие технологической документации, качество сварочных материалов, условия их хранения, правильность подготовки конструкций к сварке, состояние сварочного и вспомогательного оборудования, классификацию привлекаемых к работе сварщиков, качество сборки конструкций и подготовки соединений под сварку, наличие сертификатов.

10.3. Операционный контроль (в процессе сварки) заключается в систематической проверке соблюдения заданных технологических указаний по сварке.

10.4. Приемочный (окончательный) контроль качества сварочных соединений включает:

а) внешний осмотр и проверку геометрических размеров и формы сварных соединений всех типов конструкций в объеме 100 % с помощью измерительных инструментов, с точностью измерения +0,1 мм или специальных шаблонов сварных швов. При внешнем осмотре рекомендуется применять ходу с 5-10-кратным увеличением;

б) неразрушающий (радиографический, ультразвуковой и др.) контроль сварных швов (ГОСТ 3242) всех типов конструкций в объеме 0,5 % длины швов, а также конструкций, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ;

в) испытания на непроницаемость и герметичность конструкций, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ;

г) механические испытания контрольных образцов, металлографические исследования на торцах швов контрольных образцов или швов сварных соединений конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ.

10.5. Наружные дефекты не должны превышать допустимых размеров, приведенных в табл. 13. Трещины всех видов и размеров в швах не допускаются. Поверхность швов должна быть равномерно чешуйчатой, без прожогов, наплывов, если оговорено в чертежах – иметь плавный переход к основному металлу.

Таблица 13.

Наружный дефект	Допустимые размеры
Подрез	Глубина – до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
Удлиненные и сферические включения одиночные	Глубина – до 10 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина – до 20 % длины оценочного участка
Удлиненные и сферические включения в виде цепочек или скопления	Глубина – до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина – до 20 % длины оценочного участка (здесь и более длину оценочного участка следует принимать по данным табл. 15)
Непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва	Расстояние между ближайшими концами – не менее 200 мм.

10.6. Неразрушающий контроль можно производить после проверки швов внешним осмотром. Проявляется в первую очередь сомнительные участки с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного шва должна быть не менее 100 мм.

10.7. по результатам радиографического контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям табл. 14.

Таблица 14.

Элементы сварных соединений. Внутренние дефекты	Допустимые размеры дефектов
Непровары в корне шва соединений, доступных для сварки с двух сторон, и соединений на подкладках	Высота – до 5 % свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина – не более удвоенной длины оценочного участка
Непровары в корне шва соединений без подкладок, доступных для сварки только с одной стороны	Высота – до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм
Удлиненные и сферические включения:
образующие цепочку или скопления	Высота – не более значений h*
удлиненные	Высота – не более 0,5h. Длина – не более длины оценочного участка
Непровары, цепочки и скопления включений, соседние по длине шва	Протяженность – не более отношения S*/h
Суммарные в продольном сечении шва	Расстояние между ближайшими концами не менее 200 мм
	Суммарная площадь на оценочном участке – не более S*.

 

* h– допустимая высота сферического и удлиненного одиночного дефекта;

S– суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Значения hи Sследует принимать по табл. 15.

Таблица 15.

Толщина элемента в сварочном соединении, мм	Длина оценочного участка, мм	Допустимые размеры оценочных дефектов
		h, мм	S, мм2
Св. 4 до 6	15	0,8	3
Св. 6 до 8	20	1,2	6
Св. 8 до 10	20	1,6	8
Св. 10 до 12	25	2,0	10
Св. 12 до 14	25	2,4	12
Св. 14 до 16	25	2,8	14
Св. 16 до 18	25	3,2	16
Св. 18 до 20	25	3,6	18
Св. 20 до 60	30	4,0	18

Примечание.

При оценке за высоту дефектов hприменять следующие их размеры на радиограммах:

для сферических включений – диаметр;

для удлиненных включений – ширину.

Чувствительность контроля – по третьему классу ГОСТ 7512-82.

10.8. По результатам ультразвукового контроля швы всех видов сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 16.

Таблица 16.

Наименьшая толщина элемента конструкции, мм	Длина оценочного участка, мм	Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2		Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.
		Наименьшая поисковая	допустимая оценочная
Св. 6	20	5	7	1
Св. 10 до 20	25	5	7	2
Св. 20 до 30	30	5	7	3
Св. 30 до 60	30	7	10	3

10.9.   В конструкциях, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади. При этом и наименьшую поисковую площадь нужно уменьшить вдвое. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

10.10.В соединениях, доступных к сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках, суммарная площадь наружных и внутренних дефектов на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке, а в соединения, доступных к сварке только с одной стороны – 10%.

10.11.В случае выявления недопустимых дефектов следует определить их фактическую длину, удалить дефекты и вновь проконтролировать шов. При повторном обнаружении дефектов контролю подлежат все сварные соединения.

10.12.Контроль непроницаемости и герметичности сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242. Величина разряжения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па
(250 мм вод. ст.).

10.13.Требования к контрольным образцам для механических испытаний аналогичны требованиям к пробным образцам, однако при необходимости замера твердости (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали берут один образец и замеряют твердость не менее чем в 4-х точках.

10.14.Металлографические исследования макрошлифов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243.

11. Исправление дефектов

11.1.   Исправлять дефекты следует по указанию руководителя сварочных работ на объекте.

11.2.   Удаляют дефекты или механизированной шлифовкой абразивным инструментом, или механизированной рубкой (пневматическими рубильными молотками с крецмеселями). Допускается удаление дефектов ручной газокислородной резкой или воздушно-дуговой строжкой с последующей обязательной зачисткой поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением всех выступов и наплывов.

11.3.   Все ожоги поверхности основного металла дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.

11.4.   При механизированной начистке абразивным инструментом дефектов, прихваток, корня шва риски на поверхности металла следует направлять вдоль сварного соединения, при зачистке мест установки начальных и выводных планок вдоль торцов свариваемых элементов, а при удалении усиления швов – под углом 40 – 50° к оси шва. Углубление в основной металл при зачистке не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

11.5.      Исправление дефектов сварных швов подчеканкой категорически воспрещается.

11.6.Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений должны быть исправлены по следующей технологии. После зачистки и определения границ трещины делают по ее концам плюс 15 мм с обеих сторон сверления диаметром 5-8 мм, производят раззенковку отверстий, удаляют дефектный металл и заваривают этот участок на всю длину.

11.7.Дефекты устраняют сваркой электродами минимального диаметра на пониженных режимах с последующей механической зачисткой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. После обработки торцов швов необходимо закруглить острые грани. При заварке дефектов обязательны все указания но подготовке под сварку, предварительному подогреву, выбору сварочных материалов.

11.8.Все исправленные участки должны быть вновь проконтролированы.

11.9.    Деформированные при сварке конструкции подлежат правке. Правка может быть холодной (без нагрева поврежденных элементов) и в горячем состоянии (с предварительным подогревом). Правка в горячем состоянии осуществляется термическим и термомеханическим методами. Холодная правка допускается только для плавно деформированных элементов, причем не в холодное время года. Ударные воздействия на сварные конструкции запрещается для сталей:

а)    с пределом текучести 390 МПа и менее – при температуре ниже минус 25° С;

б)    г пределом текучести свыше 390 МПа – при температуре ниже 0° С.

Холодную правку следует производить способами, исключающими образование вмятин, выбоин и других повреждений поверхности проката.

 

Приложение А

 

Обязательное

Оформление обложек и страниц
журнала сварочных работ

 

 

 

Обложка

 

 

Журнал сварочных работ

 

(форма)

 

Продолжение приложения А

 

Титульный лист

 

ЖУРНАЛ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

№ ______________________

 

 

Наименование организаций, выполняющих работы                                                                           

 

Наименование объекта строительства                                                                                                   

 

Должность, фамилия, инициалы и подпись ответственного за сварочные работы и ведение журнала                                                                                                                                                             

 

Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КМ, КЖ

                                                                                                                                                        

 

Шифр проекта                                                                                                                               

 

Организация, разработавшая проект производства сварочных работ                                                

 

Шифр проекта                                                                                                                               

 

Предприятие, изготовившее конструкции                                                                                            

 

Шифр заказа                                                                                                                                  

 

Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора                                                                                                                               

 

 

 

 

Журнал начат           "____"______________ 19 ___ г.

 

Журнал окончен       "____"______________ 19 ___ г.

 

Продолжение приложения А

 

1-я страница

 

 

 

 

 

Список инженерно-технического персонала,
занятого выполнением сварочных работ

 

Фамилия, имя, отчество	Специальность и образование	Занимаемая должность	Дата начала работы на объекте	Отметка о происхождении аттестации и дата	Дата окончания работы на объекте

 

 

 

 

 

Список сварщиков,
выполняющих сварочные работы на объекте

 

Фамилия, имя, отчество	Разряд квалификационный	Номер личного клейма	Удостоверение на право выполнения сварочных работ			Отметка о сварке пробных и контрольных образцов
			номер	срок действия	допущен к сварке швов в пространственном положении

 

Сведения о выполнении работ

 

Дата выполнения работ, смены

Наименование соединяемых элементов; марка стали

Место или номер (по чертежу или схеме) свариваемого элемента

Отметка о сдаче и приемке узла под сварку (должность, фамилия, инициалы, подпись)

Марка применяемых сварочных материалов (проволока, флюс, электроды), номер партии

Атмосферные условия (температура воздуха, осадки, скорость ветра)

Фамилия, инициалы сварщика номер удостоверения

Клеймо

Подписи сварщиков, сваривших соединения

Фамилия, инициалы ответственного за производство работ (мастера, производителя работ)

Отметка о приемке сварного соединения

Подпись руководителя сварочных работ

Замечания по контрольной проверке (производителя работ и др.)