Руководство по визуальному и измерительному контролю
сварных соединений и наплавок металлических конструкций
Work manual on visual and measuring inspection welding joint
and surfacing of metal counstructions
Чинний з 2009-07-01
1 СФЕРА ЗАСТОСУВАННЯ
Цей стандарт установлює основні положення щодо здійснення візуального та вимірювального контролю зварних з'єднань та наплавок у металевих конструкціях, а також вимоги до засобів візуального та вимірювального контролю і персоналу, який його здійснює в процесі виробництва (виготовленні, монтажі, реконструкції тощо) та експлуатації (технічному діагностуванні, обстеженні, огляді, ремонті тощо) металевих конструкцій різного призначення, які містять зварні з'єднання та наплавки.
Положення цього стандарту застосовують усі суб'єкти господарської діяльності незалежно від форм власності, які виробляють (виготовляють, монтують, реконструюють тощо), а також експлуатують (діагностують, обстежують, оглядають, ремонтують тощо) металеві конструкції різного призначення, які містять зварні з'єднання та наплавки.
2 НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ
У цьому стандарті є посилання на такі нормативні документи:
НПАОП 0.00-1.15-07 Правила охорони праці під час виконання робіт на висоті
НПАОП 40.1-1.21-98 Правила безпечної експлуатації електроустановок споживачів
ДБН В.1.1-7-2002 Захист від пожежі. Пожежна безпека об'єктів будівництва
ДБН В.2.5-28-2006 Природне та штучне освітлення
ДСТУ EN473-2001 Неруйнівний контроль.Кваліфікація і сертифікація персоналу в галузі неруйнівного контролю. Основні вимоги (EN473:2000, IDT)
ДСТУ EN13927:2005 Неруйнівний контроль. Контроль візуальний. Устаткування
ДСТУ ISO17637-2003 Неруйнівний контроль зварних швів. Візуальний контроль з'єднань, виконаних зварюванням плавленням (ISO17637:2003, IDT)
ДСТУ 2658-94 Прокат чорних металів. Терміни та визначення дефектів поверхні.
ДСТУ 2708:2006 Метрологія. Повірка засобів вимірювальної техніки. Організація та порядок проведення
ДСТУ 3021-95 Випробування і контроль якості продукції. Терміни та визначення
ДСТУ 3491-96 (ГОСТ 30242-97) Дефекти з'єднань при зварюванні металів плавленням. Класифікація, позначення та визначення
ДСТУ 3761.3-98 Зварювання та споріднені процеси. Частина 3. Зварювання металів: з'єднання та шви, технологія, матеріали та устаткування. Терміни та визначення
ДСТУ 4179-2003 Рулетки вимірювальні металеві. Технічні умови (ГОСТ 7502-89, MOD)
ГОСТ 2.309-73 ЕСКД. Обозначения шероховатости поверхностей (ЄСКД. Позначення шорсткості поверхні)
ГОСТ 8.113-85 ГСИ. Штангенциркули. Методика поверки (ДСВ. Штангенциркулі. Методика повірки)
ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия (Нутроміри мікрометричні. Технічні умови)
ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия (Штангенглибиноміри. Технічні умови)
ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия (Штангенрейсмаси. Технічні умови)
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия (Штангенциркулі. Технічні умови)
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические Технические условия. (Лінійки вимірювальні металеві. Технічні умови)
ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01мм. Технические условия (Нутроміри індикаторні з ціною поділки 0,01мм. Технічні умови)
ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий (Зварка металів. Терміни та визначення основних понять)
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики (Шорсткість поверхні. Параметри та характеристики)
ГОСТ 2875-88 Меры плоского угла призматические. Общие технические условия (Міри плоского кута призматичні. Загальні технічні умови)
ГОСТ 3242-79 Швы сварных соединений. Методы контроля качества (Шви зварних з'єднань. Методи контролю якості)
ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 900. Технические условия (Косинці повірочні 90°. Технічні умови)
ГОСТ 4119-76 Наборы принадлежностей к плоскопараллельным концевым мерам длины. Технические условия (Набір речей до плоскопаралельних кінцевих мір довжини. Технічні умови)
ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия (Кутоміри з ноніусом. Технічні умови)
ГОСТ 6465-76 Эмаль ПФ-115. Технические условия (Емаль ПФ-115. Технічні умови)
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия (Мікрометри. Технічні умови)
ГОСТ 7462-73 Эмали НЦ-5123. Технические условия (Емалі НЦ-5123. Технічні умови)
ГОСТ 9038-90 (СТ СЭВ 720) Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические условия (Міри довжини кінцеві плоскопаралельні. Технічні умови)
ГОСТ 9378-93 (СТ СЭВ 848) Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия (Зразки шорсткості поверхні (порівняння). Загальні технічні умови)
ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм и 0,1 мм. Технические условия (Товщиноміри та стінкоміри індикаторні з ціною поділки 0,01 ммта 0,1 мм. Технічні умови)
ГОСТ 12069-90 Меры длины штриховые брусковые. Технические условия (Міри довжини штрихові брускові. Технічні умови)
ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения (Управління якістю продукції. Основні поняття. Терміни та визначення)
ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения (Система державних випробувань продукції. Випробування і контроль якості продукції. Основні терміни та визначення)
ГОСТ 17215-71 Нутромеры микрометрические. Методы и средства поверки (Нутроміри мікрометричні. Методи і засоби повірки)
ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов (Контроль неруйнівний. Класифікація видів і методів)
ГОСТ 19200-80 Отливки из чугуна и стали. Термины и определения дефектов (Виливки із чавуну і сталі. Терміни та визначення дефектів)
ГОСТ 19300-86 Средства измерения шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры (Засоби вимірювання шорсткості поверхні профільним методом. Профілографи-профілометри контактні. Типи та основні параметри)
ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности (Прокат чорних металів. Терміни та визначення дефектів поверхні)
ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования (Контроль неруйнівний. Методи оптичного виду. Загальні вимоги)
ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения (Вхідний контроль продукції. Основні положення)
ГОСТ 24521-80 Контроль неразрушающий оптический. Термины и определения (Контроль неруйнівний оптичний. Терміни та визначення)
ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования (Лупи. Типи, основні параметри. Загальні технічні вимоги)
ГОСТ 25726-83 Клейма ручные буквенные и цифровые. Типы и основные размеры (Таври ручні літерні та цифрові. Типи та основні розміри)
ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования (Контроль неруйнівний. Товщиноміри ультразвукові. Загальні технічні вимоги)
СНиП ІII-4-80* изд. 1989 г. Техника безопасности в строительстве (Техніка безпеки в будівництві)
ДСП 173-96 Державні санітарні правила планування та забудови населених пунктів
ТУ 2-034-23-88 Профилограф-профилометр модель 280 (Профілограф-профілометр модель 280)
ТУ 2-17-303-81 Метрскладной металлический хромированный МС-1-00 (Метр складний металевий хромований МС-1-00)
ТУ 3-3.687-82 Лупы бинокулярные БЛ-2, БЛ-2-1 (Лупи бінокулярні БЛ-2, БЛ-2-1)
ТУ 102.338-83 Универсальный шаблон сварщика (индикатор) (Універсальний шаблон зварника (індикатор))
3 ТЕРМІНИ ТА ВИЗНАЧЕННЯ ПОНЯТЬ
У цьому стандарті використано терміни та визначення понять, що встановлені ДСТУ 2658, ДСТУ 3021, ДСТУ 3491, ДСТУ 3761.3, ГОСТ 2601, ГОСТ 3242, ГОСТ 15467, ГОСТ 16504, ГОСТ 18353, ГОСТ 19200, ГОСТ 21014, ГОСТ 23479, ГОСТ 24521.
Опис визначення основних понять щодо зварювання та контрлою згідно із вказаними нормативними документами наведено у додатку А.
4 ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ
4.1Візуальний та вимірювальний контроль у процесі виготовлення зварних конструкцій проводиться на етапах:
- вхідного контролю основних матеріалів, виробів, деталей, напівфабрикатів або заготовок;
- операційного контролю підготовки і складання деталей під зварювання та наплавлення, процесів зварювання та наплавлення;
- приймального контролю зварних з'єднань та наплавлених виробів (у тому числі після термічної обробки);
- контролю якості усунення дефектів зварного з'єднання та основного металу, що виявлені будь-яким методом неруйнівного контролю.
4.2Візуальний і вимірювальний контроль зварних з'єднань у процесі експлуатації зварних конструкцій здійснюється під час діагностування та/або прогнозування технічного стану.
4.3Візуальний і вимірювальний контроль якості основних матеріалів, деталей, виробів, напівфабрикатів або заготовок здійснюється з метою підтвердження відповідності їх геометричних розмірів (сортаменту) і якості поверхонь вимогам проектно-конструкторської та технологічної документації (ПКТД) і нормативних документів (НД). Контроль поставлених деталей виконується відповідно до програми, плану чи інструкції вхідного контролю, розробленої відповідно до положень ГОСТ 24297 організацією, що здійснює цей контроль. Вимоги до змісту програми вхідного контролю наведено у додатку Б цього стандарту.
4.4Підготовку та складання деталей під зварювання (наплавлення) контролюють із метою підтвердження відповідності вимогам ПКТД, НД або стандартів форми і розмірів деталей та їх взаємного розташування в складальних одиницях. Типові геометричні параметри форми кромок, підготовлених та складених під зварювання деталей, що контролюються візуальним і вимірю вальним контролем, наведені у додатках В і Г цього стандарту.
4.5Візуальний і вимірювальний контроль у процесі виконання зварного з'єднання здійснюють з метою підтвердження відповідності форми, розмірів і стану поверхні виконаної частини зварного шва вимогам ПКТД або НД. Параметри, що контролюються, наведені у додатках Г і Д.
4.6Операційний контроль згідно з 4.4-4.5 здійснюють за програмами та технологічними картами контролю (додаток Б).
4.7Візуальний і вимірювальний контроль зварних з'єднань (наплавок), у тому числі після термообробки, здійснюють із метою підтвердження відповідності форми, розмірів і стану поверхні зварного з'єднання вимогам ПКТД або НД. Параметри, що контролюються, наведені у додатку Д.
4.8Візуальний і вимірювальний контроль якості усунення дефектів зварних з'єднань (наплавок) та основного металу здійснюють із метою підтвердження повноти видалення (вибірки) дефектів, відповідності підготовки поверхонь вибірки до ремонтного заплавлення та відповідності форми, розмірів і стану поверхні відновлених ділянок вимогам ПКТД, НД.
4.9Приймальний контроль зварних з'єднань (наплавок), у тому числі після усунення дефектів, здійснюють відповідно до технологічної карти контролю (додаток Б).
4.10 Візуальний і вимірювальний контроль якості зварних з'єднань під час експлуатації зварних конструкцій здійснюють при визначенні їх технічного стану з урахуванням виникнення та/чи розвитку дефектів зварних з'єднань у процесі експлуатації. Контроль здійснюють відповідно до технологічної карти контролю, яку розробляють у складі програми технічного діагностування (обстеження, огляду тощо) зварної конструкції (додаток Б).
5 ВИМОГИ ДО ПЕРСОНАЛУ, ЯКИЙ ЗДІЙСНЮЄ ВІЗУАЛЬНИЙ ТА ВИМІРЮВАЛЬНИЙ КОНТРОЛЬ
Візуальний та вимірювальний контроль зварних з'єднань здійснюють особи, які:
- пройшли навчання за методом візуально-оптичного контролю (далі - VT);
- атестовані на право виконання робіт за методом VTзгідно з існуючими вимогами відповідного органу із сертифікації персоналу в галузі НК та мають чинний сертифікат і кваліфікаційне посвідчення;
- мають задовільний зір (гострота зору не нижче 1,0 з корекцією чи без неї) та сприйняття кольорів, що має підтверджуватись щорічно.
Примітка 1.Особи, які здійснюють вимірювання товщини деталей ультразвуковими товщиномірами (6.4), повинні проходити навчання, атестацію та сертифікацію з ультразвукового методу контролю (UT).
Примітка 2.Особи, які атестуються згідно з європейськими нормами, повинні додержуватись вимог EN473.
6 ВИМОГИ ДО ЗАСОБІВ ВІЗУАЛЬНОГО ТА ВИМІРЮВАЛЬНОГО КОНТРОЛЮ
6.1При візуальному контролі використовуються оптичні засоби збільшення (лупи), засоби контролю в недоступних місцях (дзеркала, перископи, ендоскопи) та засоби з реєстрацією зображення (фото- та відеоапаратура) згідно з ДСТУ EN13927.
6.2Вимірювальний контроль лінійних та кутових величин здійснюється із застосуванням вимірювальних приладів та інструментів, до яких відносяться:
- лупи вимірювальні (ГОСТ 25706);
- лупи бінокулярні БЛ-2, БЛ-2-1;
- рулетки (ДСТУ 4179-2003);
- штангенциркулі (ГОСТ 166) і штангенрейсмаси (ГОСТ 164);
- штангенглибиноміри (ГОСТ 162);
- косинці перевірні 90° лекальні (ГОСТ 3749);
- кутоміри з ноніусом (ГОСТ 5378);
- товщиноміри та стінкоміри індикаторні (ГОСТ 11358);
- мікрометри (ГОСТ 6507);
- нутроміри мікрометричні (ГОСТ 10) та індикаторні (ГОСТ 868);
- шаблони, в тому числі універсальні (типу УШС згідно з ТУ 102.338.83);
- плоскопаралельні кінцеві міри довжини (ГОСТ 9038, з набором приладдя - ГОСТ 4119);
- міри кутові призматичні (ГОСТ 2875);
- профілографи-профілометри (ГОСТ 19300 та ТУ 2-034-23-88);
- зразки (порівняння) шорсткості (ГОСТ 9378).
6.3Допускається застосування інших стандартних і нестандартних засобів вимірювання лінійних та кутових величин за умови їх офіційного введення в обіг, наявності відповідних інструкцій та методик вимірювання, в тому числі шаблонів та щупів для контролю форми та розмірів розробки кромок, зазорів між деталями в складанні, а також розмірів зварних швів.
Опис оптичних засобів візуального контролю і засобів вимірювального контролю та їх технічні характеристики наведені у додатку Е.
6.4При односторонньому доступі для вимірювання товщини деталей, напівфабрикатів, виробів або складальних одиниць допускається застосування ультразвукових товщиномірів із безпосереднім покажчиком значень вимірюваної товщини в прийнятих одиницях (ГОСТ 28702).
6.5Для вимірювання лінійних величин зварних з'єднань застосовують вимірювальні прилади та інструменти, що забезпечують надійні виміри з похибками, не більшими від наведених у таблиці 1, якщо в ПКТД і НД не передбачаються інші вимоги.
Таблиця 1
|
Діапазон вимірюваної величини, мм |
Допустима похибка, мм |
|
До 0,5 включно |
0,1 |
|
Понад 0,5 до 1 ,0 включно |
0,2 |
|
» 1,0 » 1,5 » |
0,3 |
|
» 1,5 » 2,5 » |
0,4 |
|
» 2,5 » 4,0 » |
0,5 |
|
» 4,0 » 5,0 » |
0,6 |
|
» 6,0 » 10,0 » |
0,8 |
|
» 10,0 |
1,0 |
6.5 Вимірювальні прилади та інструменти мають бути повіреними у службі метрологічного контролю відповідно до вимог ДСТУ 2708, ГОСТ 8.113 та ГОСТ 17215. Періодичність метрологічної повірки встановлюється НД на відповідні прилади та інструменти. Нестандартні вимірювальні прилади та інструменти мають бути атестовані в службі метрологічного контролю.
7 ВИМОГИ ДО ВИКОНАННЯ ВІЗУАЛЬНОГО ТА ВИМІРЮВАЛЬНОГО КОНТРОЛЮ
7.1 Загальні вимоги
7.1.1 Візуальний контроль основних матеріалів, виробів, деталей, складань під зварювання та зварних з'єднань (наплавок) при виготовленні зварних конструкцій та під час їх експлуатації здійснюється неозброєним оком або з застосуванням додаткових оптичних засобів зі збільшенням до 10х. У сумнівних випадках, зокрема в процесі оцінювання технічного стану будов та споруд під час експлуатації для контролю допускається використовувати засоби збільшення до 20х.
7.1.2 Усі вимірювання проводять після візуального контролю або одночасно з ним. Вимірювальний контроль складання під зварювання (включаючи контроль розмірів прихваток) та форми зварного з'єднання виконують там, де він передбачений вимогами ПКТД і НД.
7.1.3 Візуальний і вимірювальний контроль основних матеріалів, деталей, складальних одиниць здійснюють перед проведенням будь-якої технологічної операції (контроль основних матеріалів виконується перед обробкою кромок, контроль підготовки деталей під зварювання – перед складанням з'єднання тощо.). Візуальний і вимірювальний контроль зварних з'єднань здійснюють перед проведенням неруйнівного контролю будь-яким іншим методом.
7.1.4Візуальний та вимірювальний контроль здійснюють як до, так і після термічної обробки зварних з'єднань і наплавлених деталей. При цьому, після термообробки допускається проводити вимірювальний контроль, щоб виявити недопустимі деформації та перевірити взаємне розташування осей зварних деталей).
7.1.5Якщо деталі і зварні з'єднання підлягають механічній обробці або деформуванню, візуальний та вимірювальний контроль здійснюють до і після зазначених операцій.
7.1.6При доступності зварних з'єднань для візуального та вимірювального контролю з двох сторін контроль проводять як з зовнішньої, так і з внутрішньої сторони.
7.1.7Зварні з'єднання (наплавки) підлягають суцільному контролю по всій протяжності (довжині, периметру) зварного шва або по всій площині наплавленої поверхні кожної наплавленої деталі, якщо інше не зазначено в ПКТД і НД.
7.1.8Протяжність (довжину, периметр) зварного шва визначають за зовнішньою поверхнею деталей біля країв шва (для з'єднань труб, які виконанані кутовим швом, - за зовнішньою поверхнею привареної деталі біля краю кутового шва).
7.1.9Вибірковий контроль деталей, складань під зварювання, зварних з'єднань, якщо він призначається НД, виконується на окремих ділянках, рівномірно розподілених по довжині (периметру) шва, на прямолінійних та інших незамкнутих зварних з'єднаннях, на кільцевих зварних з'єднаннях діаметром понад 250 мм і наплавлених деталях. При діаметрі кільцевих зварних з'єднань до 250 ммконтролюють окремі зварні з'єднання.
7.1.10У разі виявлення дефектів при вибірковому контролі деталей, складань під зварювання, зварних з'єднань проводять додатковий контроль в збільшеному удвічі об'ємі. При виявленні дефектів при додатковому контролі проводять суцільний контроль.
7.1.11Контроль якості підготовки деталей під зварювання і підготовки зварних з'єднань до неруйнівного контролю виконується по всій ширині зони зачищення.
7.1.12Зона контролю зварних з'єднань включає всю поверхню шва і прилеглі до неї поверхні деталей в обидві сторони від шва шириною:
1)для стикових з'єднань, виконаних дуговим і електронно-променевим зварюванням за номінальної товщини деталей tH:
- не менше ніж 5 ммдля tHдо 5 ммвключно;
- не менше ніж tHдля tHу діапазоні від 5 ммдо 20 ммвключно;
- не менше ніж 20 ммдля tHбільше ніж 20 мм;
2)для кутових, таврових, торцевих, напускних з'єднань, виконаних дуговим і електронно-променевим зварюванням:
- не менше ніж 5 ммнезалежно від tH(для зварних з'єднань вварювання труб у трубні дошки -згідно з ПКТД і НД);
3) для зварних з'єднань, які виконані газовим зварюванням, - не менше ніж 20 ммнезалежно від tH;
4) для зварних з'єднань, які виконані електрошлаковим зварюванням, - не менше ніж 50 ммнезалежно від tH.
7.1.13При ремонті основного металу та зварних з'єднань із використанням дугового зварювання зона контролю повинна включати в себе всю поверхню відремонтованої ділянки і прилеглі до неї поверхні металу завширшки не менше ніж 20 ммнезалежно від tH.
7.1.14При виконанні наплавки контролюється поверхня наплавки і прилеглі до неї поверхні металу завширшки не менше ніж 20 ммнезалежно від tH.
7.1.15Дефекти, виявлені під час візуального та вимірювального контролю, підлягають усуненню до виконання наступної технологічної операції.
Якщо виявлені дефекти зварного з'єднання не перешкоджають проведенню наступних методів неруйнівного контролю, допускається їх усунення після завершення контролю іншими методами.
7.2 Підготовка місць виконання робіт
7.2.1Візуальний та вимірювальний контроль рекомендовано виконувати на стаціонарних робочих місцях, обладнаних столами, стендами, роликоопорами та іншими засобами, що забезпечують зручність та безпеку виконання робіт.
7.2.2Освітленість контрольованих поверхонь повинна бути достатньою для надійного виявлення дефектів. Згідно з ДСТУ ISO17637 мінімальна освітленість - 350 Лк. Рекомендована освітленість - 500 Лк.
Робочі місця для контролю, особливо стаціонарні, рекомендовано розташовувати на найбільш освітлених ділянках цеху, що мають природне освітлення (ДБН В.2.5-28). Для забезпечення потрібної освітленості і створення найкращого контрасту дефектів із фоном у зоні контролю використовують комбіноване освітлення відповідно до ГОСТ 23479 з додатковим переносним джерелом світла.
7.2.3Фарбування поверхонь стін, стель, робочих столів і стендів на ділянках контролю рекомендовано виконувати у світлих тонах для збільшення контрастності поверхонь, що контролюються, із загальним фоном і зниження втомленості фахівця, який здійснює контроль.
7.2.4Візуальний та вимірювальний контроль у процесі монтажу, ремонту, реконструкції, а також експлуатації зварних конструкцій здійснюють за місцем розташування зварних з'єднань, що контролюються. У цьому випадку необхідно забезпечити можливість доступу до місця контролю, а також умови безпечного і зручного виконання робіт із контролю - облаштувати робочі місця риштованням, огорожами, підвісними люльками, пересувними вишками й іншими допоміжними засобами та забезпечити можливість підключення ламп місцевого освітлення напругою до 12 В.
7.2.5Для проведення контролю має бути забезпечена можливість достатнього огляду об'єкта контролю. Згідно з ДСТУ ISO17637 місцеве візуальне спостереження здійснюється під кутом не менше ніж 30° до поверхні контролю на відстані не більше 600 мм(рисунок 1).
Рисунок 1- Умови місцевого візуального контролю
7.3 Підготовка поверхонь
7.3.1Підготовку поверхонь до контролю проводять підрозділи організації, яка виготовляє зварні конструкції, або служби організації, що здійснює експлуатацію об'єкта.
Підготовка поверхонь до контролю в обов'язки фахівця з контролю не входить.
7.3.2Перед виконанням візуального та вимірювального контролю поверхня, що контролюється, підлягає зачищенню до чистого металу від іржі, окалини, бруду, масла, шлаків, бризок розплавленого металу, вологи, продуктів корозії та інших забруднень.
7.3.3Зона зачищення встановлюється вимогами ПКТД і НД на вид робіт або виготовлення виробу. За відсутності вимог у ПКТД і НД зона зачищення деталей і зварних з'єднань повинна включати:
1) при підготовці деталей під зварювання:
а)для деталей, що підлягають зварюванню стиковим швом, - кромки і прилеглі до них поверхні деталей шириною:
- не менше ніж 20 мміз лицьової (зовнішньої) і не менше ніж 10 ммз кореневої (внутрішньої) поверхонь деталей, підготовлених під дугове та газове зварювання;
- всю зовнішню поверхню підкладного кільця (або пластини) і всю поверхню дротової вставки, що розплавляється;
- не менше ніж 50 ммз обох сторін деталей, підготовлених під електрошлакове зварювання;
б)для деталей, що підлягають дуговому та газовому зварюванню кутовим швом, шириною:
- К+20 мм (де К - проектний катет шва);
3) при вварюванні штуцера (труби) в колектор (трубну дошку):
- поверхню від торця труби (штуцера), яку вварюють в отвір основної деталі (колектора, трубної дошки), шириною не менше ніж 20 мм;
- поверхню отвору під деталь, що вварюється, - на всю глибину;
- поверхню, прилеглу до отвору основної деталі, шириною не менше ніж 20 мм(із зовнішньої сторони);
2) при ремонті дефектних ділянок зварного з'єднання або основного металу з використанням дугового зварювання:
- всю поверхню вибірки і прилеглу до неї поверхню металу завширшки не менше ніж 20 мм.
Примітка.При підготовці зварного з'єднання під контроль іншими методами неруйнівного контролю зона
зачищення встановлюється вимогами відповідних ПКТД і НД.
7.3.4Очищення поверхонь деталей і зварного з'єднання виконується способом, зазначеним у ПКТД і НД. За відсутності відповідних вказівок очищення виконують механічним способом, у тому числі ручним і механізованим абразивним інструментом, металевими щітками, і також промиванням, повітряним обдуванням і протиранням поверхонь, що контролюються. Для очищення деталей з аустенітних сталей використовують щітки з загартованої нержавіючої сталі.
7.3.5Шорсткість поверхонь кромок, підготовлених для зварювання або для наплавки, повинна бути не більше Ra12,5 (Rz80).
Шорсткість поверхонь, підготовлених для неруйнівного контролю, визначається вимогами НД на конкретний метод контролю і не повинна перевищувати Ra, мкм:
Ra6,3 (Rz40) - для ультразвукового контролю;
Ra3,2 (Rz20) - для капілярного контролю;
Ra10 (Rz63) (за рівня чутливості А - Ra2,5) -для магнітопорошкового контролю.
У разі коли шорсткість не регламентується НД, її не контролють.
7.4Виконання візуального та вимірювального контролю на етапі вхідного контролю
7.4.1Під час виконання візуального та вимірювального контролю якості виробів, матеріалів, напівфабрикатів, деталей, заготовок, що призначаються для виготовлення зварних з'єднань, визначають:
- наявність марковання заводу-виробника матеріалів;
- відсутність (або наявність) поверхневих дефектів (тріщин, відшарувань, розривин, раковин, плен, волосовин, забоїн та інших дефектів виготовлення матеріалів, а також пошкоджень, які виникли при транспортуванні та складанні деталей (корозія, деформування тощо);
- відповідність розмірів виробів, матеріалів, напівфабрикатів, деталей, заготовок вимогам ПКТД і НД;
- відповідність геометричної форми кромок деталей, підготовлених під зварювання, вимогам ПКТДIНД;
- відсутність (або наявність і розміри) у виробах, напівфабрикатах, що містять зварні шви, поверхневих дефектів зварювання (наплавки): тріщин, пор, свищів, підрізів, пропалювань тощо;
- відповідність вимогам ПКТД і НД розмірів зварного шва (наплавки) і дефектів, що виявлені.
7.4.2Контролю підлягає не менше ніж 10 % довжини кожної труби (площі поверхні листа), якщо інше не передбачено ПКТД і НД.
7.4.3Під час вхідного контролю виробів, включаючи зварні і литі, перевіряють:
- поверхні виробів;
- кромки елементів, що підлягають зварюванню;
- зварні з'єднання.
7.4.4Кромки литих деталей, поковок, штампувань, що підлягають зварюванню, а також деталі з наплавкою контролюють по всій довжині (периметру). При цьому зона контролю включає кромку і прилеглі до неї поверхні завширшки:
- не менше ніж 100 ммдля литих деталей, поковок і штампувань;
- не менше ніж / + 20 мм- для деталей із наплавкою, де / - ширина наплавки при її виконанні на поверхню деталі, або товщина наплавки при її виконанні на кромку. Контролю підлягає кожна кромка з наплавкою.
7.4.5Зварні з'єднання, в тому числі труби з прямолінійним або спіральним швом, контролюють вибірково обсягом не менше ніж 10 % від довжини зварного шва, якщо інше не зазначено в НД. Ширина зони контролю - відповідно до 7.1.12. Розміри зварного шва вимірюють не рідше ніж через 1 м, але не менше ніж у трьох місцях по довжині шва.
7.4.6Поверхневі дефекти матеріалів, заготовок, напівфабрикатів, деталей, що виявляються візуальним та вимірювальним контролем, наведені у додатку Ж (литво, прокат).
7.4.7Дефекти зварних з'єднань наведені в додатку Й.
7.5 Виконання візуального та вимірювального контролю підготовки деталей під зварювання
7.5.1При підготовці деталей під зварювання візуальним та вимірювальним контролем встановлюють:
- наявність маркування, що підтверджує приймання при вхідному контролі деталей, напівфабрикатів та виробів (включаючи підкладні пластини, кільця і вставки, що розплавляються);
- наявність маркування заводу-виробника матеріалу на деталях, що підготовлені під зварювання;
- відсутність (або наявність) поверхневих дефектів і пошкоджень деталі;
- відповідність вимогам ПКТД і НД геометричної форми кромок деталей (включаючи внутрішню
поверхню циліндричних деталей), підготовлених під зварювання;
- відсутність забруднень, слідів корозії, вологи, масла тощо на кромках і прилеглих до них поверхнях деталей, підготовлених під зварювання;
- відсутність слідів термічного різання на поверхнях деталей, підготовлених під зварювання;
- форму та розміри підкладних пластин (кілець) і вставок, що розплавляються;
- наявність і якість заварювання розриву підкладних пластин Ділець).
7.5.2Виготовлені та підготовлені під зварювання однотипні деталі контролюють вибірково обсягом не менше ніж 20 % від загального числа поданих до приймання деталей за відсутності інших вимог у ПКТД і НД.
7.5.3Деталі, що зазнали термічного різання, підлягають візуальному контролю після вилучення механічним способом зони термічного впливу від термічного різання (газового, повітряно-дугового, газофлюсового, плазмового тощо). На кромках деталей, підготовлених до зварювання, не повинно бути слідів термічного різання або слідів розмітки. Порядок вилучення зони термічного впливу встановлюється ПКТД.
7.5.4Поверхневі дефекти деталей, підготовлених до складання під зварювання, що виявляються візуальним та вимірювальним контролем згідно з ГОСТ 19200 та ДСТУ 2658, наведені у додатку Ж.
7.5.5Геометричні параметри форми деталей, що підлягають вимірювальному контролю, наведені у додатку В.
7.5.6Схеми вимірювання розмірів деталей наведені у додатку К.
7.5.7Вимірювальний контроль форми гнутих деталей здійснюється методом плазирування (накладенням деталі на плаз із контрольним кресленням) з подальшим вимірюванням геометричних розмірів відхилення дійсної форми зовнішньої поверхні деталі від ідеальної проектної форми.
7.5.8Овальність Абудь-якого перерізу гнутої труби (коліна) може бути визначена за формулою:
(1)
де 
- максимальне значення зовнішнього діаметра, мм;
- мінімальне значення зовнішнього діаметра, мм.
Виміри та слід виконувати в перерізі, який має найбільші відхилення від кола.
7.5.9Зовнішній діаметр прямої труби D3допускається визначати за результатами прямоговимірювання периметра поперечного перерізу труби з використанням рулетки за формулою:
(2)
де Р- периметр поперечного перерізу труби, мм;
t- товщина стрічки рулетки, мм.
7.6 Виконання візуального та вимірювального контролю якості складання деталей
під зварювання
7.6.1Під час складання деталей під зварювання контролюють відповідність вимогам ПКТД:
- встановлення тимчасових технологічних кріплень;
- кріплення деталей у складальних пристроях;
- встановлення підкладних пластин (кілець, вставок, що розплавляються);
- взаємне розташування деталей у складанні;
- встановлення пристроїв для подачі захисного газу;
- нанесення активуючого флюсу та захисної флюс-пасти;
- наявність і відповідність захисного покриття від бризок розплавленого металу поверхоньдеталей з аустенітних сталей;
- відсутність забруднень на кромках і прилеглих до них поверхонь деталей у складанні підзварювання.
Вимірювальний контроль складання деталей під зварювання включає перевірку відповідності вимогам ПКТД:
- величини зазору між деталями, що складаються, між деталлю і підкладною пластиною абокільцем, в замку вставки, що розплавляється;
-величини лінійного зміщення кромок (зовнішнього і внутрішнього) в з'єднанні;
- величини кутового зміщення осей циліндричних деталей і поверхонь плоских деталей;
- величини відхилення від перпендикулярності осей патрубка (штуцера, врізання) і труби(корпусу, стінки) і поверхонь плоских деталей;
- величини зміщення осей патрубка (штуцера, врізання) і отвору в трубі (корпусі, стінці);
- величини зміщення поздовжніх швів, що перетинаються, при складанні труб і інших елементівіз поздовжніми швами;
- розмірів (довжини і висоти) прихваток, відстані між ними, розмірів дефектів у прихватках;
- відстані від складання під зварювання до опори;
- розмірів швів приварювання тимчасових технологічних кріплень, відстані технологічних кріплень від кромки і відстані між сусідніми кріпленнями;
- ширини зони нанесення захисного покриття на поверхі деталей;
- лінійних розмірів вузла, складеного під зварювання.
7.6.2Приклади складання деталей під зварювання, основні геометричні параметри, що контролюються візуальним та вимірювальним контролем, а також відхилення від встановлених норм наведені в додатку Г.
7.6.3Складання деталей під зварювання контролюють вибірково обсягом не менше ніж 20 %від загального числа однотипних складань, поданих до приймання, за відсутності інших вимог у ПКТД і НД.
7.6.4Вимірювання величини зазору, величини зміщення кромок, відхилення від перпендикулярності і перелому площин деталей у складанні виконують не рідше ніж через 1 м, але не менше ніж у трьох місцях по довжині кромок деталей, що підготовлені під зварювання. Відхилення від перпендикулярності торця циліндричної деталі і її осі, величина кутового зміщення осей вимірюються в двох взаємно перпендикулярних площинах у зоні максимального кутового зміщення, яке виявлено при візуальному контролі.
7.6.5Величину кутового зміщення поверхонь плоских елементів і осей циліндричних деталей у складанні перевіряють лінійкою завдовжки 400 мм на відстані 200 мм від центра з'єднання (рисунок 2а). За відсутності можливості виконання вимірювань на відстані 200 мм допускається виконувати виміри на меншій відстані з подальшим перерахуванням результатів вимірів відповідно до рівності:
k=200k1 / l , (3)
де l- відстань від центра з'єднання до місця заміру, мм;
k- величина зазору між лінійкою і поверхнею труби (пластини) на відстані 200 мм;
k1- величина зазору між лінійкою і поверхнею труби (пластини) на відстані lмм від стику деталей, мм
(рисунок 26).
Рисунок 2- Вимірювання кутового зміщення осей циліндричних елементів
7.6.6У складанні, що контролюється, візуальному контролю підлягає кожна прихватка, в томучислі тимчасових технологічних пристроїв. Вимірювальному контролю підлягають прихватки, щовикликають сумніви за результатами візуального контролю щодо розмірів.
7.6.7Вимірювання зварних швів, якими приварені тимчасові технологічні кріплення, і відстанівід привареного елемента кріплення до розчищеної кромки виконують в одному місці. Контролюпідлягає кожне з'єднання.
7.6.8Підготовлені для зварювання складальні одиниці, що не відповідають вимогам ПКТД і НД, підлягають розбиранню з подальшим складанням після усунення причин неякісного первинного складання.
7.6.9Схеми вимірювання окремих параметрів взаємного розташування деталей у складанні із застосуванням шаблонів різних типів наведено в додатку К.
7.7 Виконання візуального та вимірювального контролю якості готових зварних з'єднань
7.7.1Під час візуального та вимірювального приймального контролю виконаного зварного з'єднання (наплавки) встановлюють:
- наявність і правильність таврування (маркування) зварного з'єднання (наплавки);
- відсутність (або наявність і розміри) поверхневих дефектів зварного з'єднання (наплавки):тріщин, поверхневих пор, свищів, підрізів, пропалювань, угнутості, перевищення проплаву тощо;
- відповідність розмірів зварного шва (наплавки) вимогам ПКТД і НД;
- відповідність вимогам ПКТД і НД взаємного розташування деталей у зварному з'єднанні;
- відповідність вимогам ПКТД і НД виконання зачищення місць приварювання тимчасових технологічних пристроїв після їх видалення, відсутність дефектів у місцях зачищення;
- відповідність вимогам ПКТД і НД підготовки поверхні зварного з'єднання (наплавки) донаступного контролю неруйнівним методом.
7.7.2Виконані зварні з'єднання (наплавки) підлягають суцільному контролю. У випадках, передбачених у ПКТД і НД, при кількості однотипних зварних з'єднань труб з номінальним зовнішнім діаметром до 90 мм на одному виробі більше 50 дозволяється зменшення об'єму вимірювального контролю, але не менше ніж до 10 % загальної кількості зварних з'єднань і не менше одного виміру на кожному зварному з'єднанні.
7.7.3У процесі зварювання (наплавки) при здійсненні пошарового візуального та вимірювального контролю зварного шва виявляють поверхневі дефекти в шарах зварного шва (наплавки)в порядку, визначеному в ПКТД і НД. Виявлені при пошаровому контролі дефекти підлягають усуненню перед виконанням наступного шару зварного шва.
7.7.4При вимірювальному контролі антикорозійного покриття циліндричної поверхні вимірювання його товщини здійснюють не рідше ніж через 0,5 м вздовж осі деталі і не рідше ніж через кожних 60° по колу при ручному способі наплавки або у чотирьох діаметрально протилежних точках - при автоматичному.
7.7.5На плоских і сферичних поверхнях товщину наплавки вимірюють на кожній ділянці розміром до 0,5 мх 0,5 мпри автоматичному способі наплавки.
7.7.6Опуклість стикового шва визначають за найбільшою висотою положення поверхні шва відносно рівня зовнішньої поверхні однієї з деталей з'єднання, якщо поверхні деталей розташовані на різному рівні відносно деталі, розташованої вище другої, (рисунок 3). За значною різницею рівнів зовнішніх поверхонь деталей з'єднання, обумовленою різною товщиною стінок деталей, опуклість шва в будь-якому його поперечному перерізі визначається за найбільшою відстанню від прямої, що проходить через краї шва, до кривої поверхні шва в цьому перерізі (рисунок 4).
